Технологический процесс зерноуборочного комбайна с

В подготовке трактористов-машинистов широкого профиля с квалификацией слесаря по ремонту сельскохозяйственной техники в сельских профессионально-технических училищах особое место занимают лабораторно-практические занятия. Они проводятся по 15-звеньевой системе. По каждому заданию оборудуются три однотипных рабочих места.
Тематическим планом и программой лабораторно-практических занятий по предмету «Сельскохозяйственные машины» предусмотрено четыре цикла (IV, V, VI, VII) по изучению зерноуборочных комбайнов, подборщиков и рядковых жаток.

Настоящий практикум по зерноуборочным машинам включает 18 работ-заданий, которые охватывают все вопросы, предусмотренные тематическим планом лабораторно-практических занятий в этих циклах.

Выполнение лабораторно-практических работ позволит каждому учащемуся закрепить знания, полученные на теоретических занятиях, освоить разборку, сборку и регулировку узлов и агрегатов с применением слесарно-монтажного инструмента и специальных приспособлений, изучить особенности конструкций различных зерноуборочных машин, а следовательно, хорошо подготовить себя к самостоятельной работе не только в качестве комбайнера, но и слесаря по ремонту зерноуборочной техники.

В «Основных направлениях развития народного хозяйства СССР на 1976—1980 годы», принятых на XXV съезде КПСС, поставлена задача: «Повысить эффективность использования машинно-трак-торного парка в колхозах и совхозах. Улучшить хранение сельскохозяйственной техники, не допускать преждевременного ее списания. Осуществить мероприятия по дальнейшему совершенствованию и развитию ремонтной базы в сельском хозяйстве, повысить качество ремонта и технического обслуживания машин и оборудования».

Предлагаемое учебное пособие должно помочь работникам сельских профтехучилищ и сельскохозяйственного производства в решении поставленных XXV съездом КПСС задач.

Предисловие, работы 1, 2, 6, 7, 8, 9, 17 написаны Н. Г. Азовце-вым, работы 3, 4 — И. М. Литовчиком, работы 5, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 18 — В. Е. Бакчеевым.

Режущий аппарат, двиатели и мотовило комбайна

Цель и содержание работы. Закрепить знания по общему устройству жатки, режущего аппарата, механизма привода ножа и мотовила, полученные на теоретических занятиях. Научиться разбирать, собирать и регулировать режущий аппарат и механизм привода ножа. Изучить устройство и регулировку делителей с регулируемыми стеблеотводами. Освоить разборку, сборку, установку на жатку и регулировку универсального мотовила.

Оборудование рабочего места. Жатки комбайнов СК-5 «Нива» или СК-6 «Колос» и СКД-5 «Сибиряк» комплектные; ключи гаечные 10X12, 11X14, 14X17, 17X19, 22X24, 22X27 и 32X36 мм; головки 8, 10, 14, 17, 19 и 22; ключ специальный для круглых гаек; молотки — 2 шт.; бородки слесарные 3 и 6; плоскогубцы комбинированные 150 и 175; отвертка; крейцмейсель слесарный 8X60°; съемник для клиновых шпонок; щипцы для снятия и установки стопорных колец; наставка для выпрессовки подшипников; наставка для выпрессовки вала d = 25 мм, l=120 мм; наставка для выпрессовки и спрессовки подшипников d—18 мм, l=120 мм; линейка 1—500, шнур 5 м, подставка универсальная для разборки и сборки мотовила.

Последовательность выполнения работы. Повторить материал об общем устройстве жатвенной части. Найти корпус жатки 3 (рис. 1), делители 1, мотовило 2, режущий аппарат 4, механизм привода ножа 5, шнек 6, опорные башмаки 7, боковые щитки 8, переходной щиток 9, опору жатки 11 и наклонную камеру 13 с плавающим транспортером 12.

Проверить наличие на жатке всех пальцев 21 (рис. 2) режущего аппарата с противорежущими пластинками 28, сегментов 22, приклепанных к спинке ножа 27, прижимных лапок 26 с прокладками 25, пластинок трения 24, щечек 18 и 19 соединительного звена, головки ножа 20 и шаровой головки болта коромысла И, направляющей головки ножа 12, накладок 10, реек 9 и стержня шатуна 8, головки шатуна 5 в сборе с кривошипом 4 и карданным валом l с вилкой 2 шарнирного соединения.

Осмотреть мотовило и найти основные узлы и детали, из которых оно состоит.

Проверить комплектность инструмента и необходимых приспособлений, подготовить рабочее место и приступить к выполнению работы.

Разборка, сборка и регулировка режущего аппарата и механизма привода ножа

Разобрать режущий аппарат:

1. Отвернуть гайки йслта 17 (см. риС; 2), снять пружину 16 и щечки 18 и 19 соединительного звена.
2. Вынуть шплинт, ослабить корончатую гайку болта 15, оси коромысла 14 и отвести коромысло в сторону в пазах кронштейна 13.
3. Вынуть нож за головку. При этом в целях соблюдения правил безопасности нельзя держаться за пальцы режущего аппарата.
4. Отвернуть гайки, вынуть болты, снять направляющую ножа 12, два-три пальца 21 и прижимную лапку 26 с регулировочными прокладками 25.

Разобрать механизм привода ножа (см. рис. 2):

1. Отвернуть гайки на стяжке и на болтах накладок 10. Снять накладки, вынуть болты.
2. Отвернуть корончатую гайку, вынуть болт 15, снять коромыс-m 11 и перенести его на верстак для разборки.
3. Отвернуть гайки, вынуть болты, снять крышку головки шату-ш& 5, отогнуть буртик замочной шайбы, отвернуть круглую гайку аальца кривошипа 4, съемником спрессовать с пальца головку шатуна вместе с подшипником и выпрессовать из головки подшипник.
4. Отвернуть гайки болтов 6 и 7, вынуть болты и снять стержень шатуна 8.
5. Отвернуть контргайку и стопорный винт вилки шарнира 2 в снять с вала 3 карданный вал 1 и выбить шпонку.
6. Вынуть шплинт, отвернуть корончатую гайку стяжного болте и снять кривошип 4 с вала 3.
7. Отвернуть гайки на четырех болтах, вынуть болты и снять корпус с валом кривошипа в сборе.
8. Разобрать коромысло, для чего вынуть шплинты, отвернуть корончатые гайки, вынуть шаровые болты, снять кольцо, выпрестаь вать ось 14 с подшипником, выпрессовать подшипник из корпусе коромысла 11, снять замочные кольца и спрессовать подшипник с оси кулисы.

После разборки механизма привода ножа и режущего аппарата проверить состояние и крепление пальцевого бруса. Установить т место снятые регулировочные прокладки и прижимную лапку, пальцы режущего аппарата и направляющую ножа.

Проверить крепление всех пальцев к уголку бруса. При легко» ударе молотка плохо закрепленные пальцы издают дребезжащий звук. Гайки на болтах крепления этих пальцев подтянуть.

Проверить положение носков и вкладышей пальцев, которые должны находиться в одной плоскости. При натяжении шнура меж« ду крайними пальцами носки пальцев не должны отклоняться вверх и вниз более чем на 3 мм, а рабочие поверхности вкладышей — вё 0,5 мм. Погнутые пальцы отрихтовать легкими ударами молотка.

Осмотреть спинку и головку ножа, состояние сегментов н зги клепок. Прогибы спинки ножа и неправильное положение сегментож устранить рихтовкой спинки на плите, а плохо закрепленные сегменты переклепать.

Проверить щечки, пружину и болт соединительного звена шаровых головок ножа и коромысла, ось, подшипники, замочные кольца и корпус коромысла, накладки, рейки, стержень и головку шатуна, кривошип, корпус с приводным валом и вилку карданного вала. Убедиться в их исправности и приступить к сборке.

Собрать и отрегулировать режущий аппарат ш механизм привода ножа: 1. Собрать коромысло 11 (см, рис. 2). Запрессовать в корпус коромысла подшипник, установить в пазы оси 14 замочные кольца. Запрессовать ось в подшипник, s второй подшипник — в коромысло. Надеть защитное кольцо. Вставить шаровые болты, затянуть корончатые гайки.

1. Установить коромысло в пазы кронштейна жатки, вставить гайку крепления 15, надеть шайбу и навернуть корончатую гайку.
2. Собрать шатун. Запрессовать подшипник в головку шатуна 5, напрессовать его на палец кривошипа 4, надеть замочную шайбу, затянуть и зафиксировать гайку. Поставить на место крышку, вставить болты и затянуть гайки. Соединить стержень шатуна 8 с го« ловкой 5, вставить стяжные болты 6 и 7 и затянуть гайки.
3. Поставить на место корпус вала кривошипа 3 в сборе и надежно затянуть гайки. На один конец вала кривошипа установить вилжу шарнира 2 карданного вала 1, предварительно вставив в паз шпонку, завернуть стопорный винт и затянуть контргайку. На второй конец вала надеть кривошип 4, затянуть и зашплинтовать корончатую гайку стяжного болта.
4. Соблюдая осторожность, вставить нож в режущий аппарат. При правильном положении пальцев 21, прижимных лапок 26 и на-аравляющей 12 нож должен свободно входить в режущий аппарат а легко двигаться от небольших усилий руки.
5. Сместить коромысло в пазах кронштейна в сторону режущего аппарата, соединить шаровые головки ножа и болта коромысла эдечками 18 и 19 соединительного звена, вставить болт 17, надеть нружину 16, шайбу и затянуть гайки так, чтобы оставался суммар-мый зазор между витками пружины 2—3 мм, а шаровые головки свободно поворачивались в гнездах, но не имели люфта. Это позволит компенсировать во время работы взаимные отклонения коромысла и ножа в разных плоскостях.
6. Проверить положение сегментов ножа 22 относительно про-тиворежущей пластины 28. Они должны прилегать друг к другу или аметь зазор не более 0,8 мм в передней и 1,5 мм в задней части. Регулируют зазоры прокладками 25 (см. рис. 2) прижимных ла-иок 26 и перестановкой пластин трения 24. Зазор между прижимной лапкой 26 и сегментом 22 не должен превышать 0,5 мм.
7. Закрепить направляющую 12 головки ножа так, чтобы головка свободно перемещалась в пазах. Овальные отверстия на паль-левом брусе 23 и регулировочные шайбы позволяют устанавливать яаправляющую в нужное положение.
8. Вставить шаровую головку болта коромысла в выемки накладок 10 шатуна и слегка затянуть гайки на стяжке и на болтах макладок. Установить и закрепить коромысло в пазах кронштейна, добиваясь отклонения щечек 18 и 19 соединительного звена назад яа 2,5 мм и совмещения осевых линий сегментов 22 и пальцев 21. При отклонении осевых линий более чем на 5 мм режущий аппарат центрируют, изменяя длину шатуна.
9. Отпустить гайки стяжки и болтов накладок 10 шатуна и смещением их относительно зубчатых реек 9 установить необходимую длину шатуна. Убедившись в том, что выступы реек 9 вошли в вы-«мки накладок до отказа, затянуть гайки на болтах накладок шатуна, а гайки стяжки затянуть так, чтобы шаровая головка болта коромысла свободно поворачивалась, но не имела ощутимого люфта.
10. Проверить свободное совмещение центров сфер накладок и шарового болта коромысла. Это достигается правильной установкой шатуна без перекоса. Для этого необходимо установить нож в вреднее положение, отпустить гайки на болтах 6 и 7 и, поворачивая шкив ведущего вала наклонного транспортера, переместить кривошип на 360°. Овальное отверстие болта 7 позволит шатуну занять правильное положение и устранить перекос шатуна относительно головки. Надежно затянуть гайки на болтах 6 и 7.

Функции машины

Жатка используется для выполнения таких функций:

• скашивание посевов;
• транспортировка скошенной массы;
• укладка собранного урожая.

Все присутствующие на рынке механизмы применяются для сбора урожая. Но в зависимости от модели насадка может выполнять дополнительные функции. Например, зернобобовая жатка применяется для сбора и укладки в валок зеленого горошка, фасоли, полеглых зерновых, сахарной свеклы. Также она используется для обкоса полей, на которых выращивались зернобобовые культуры. Это и есть ответ на вопрос о том, что делают жаткой.

Устройство и регулировка делителя с регулируемыми стеблеотводами

Делители отделяют срезанные стебли от основного хлебнош массива.

Для уборки короткостебельных хлебов и зерновых культур с нормальным неполеглым стеблестоем высотой до 1 м делителям® на жатках служат боковины со съемными носками.

Длинностебельные и полеглые хлеба убирают жатками, оборудованными делителями с регулируемыми стеблеотводами, которые поставляются хозяйствам по отдельным заказам.

Такой делитель (рис. 3) состоит из корпуса 1, основной трубы 11, носка 13 с башмаком 12, стеблеотводов 4 и 8, прутков 3 и 14„ растяжек, трубок и специальных болтов 2 и ручек 10 для крепления стеблеотводов.

Во время уборки длинносоломистых и полеглых хлебов центральный корпус 1 и стеблеотводы 4 и 8 устанавливают применительно к высоте хлебостоя так, чтобы длинные и спутанные стебли яе повисали на боковинах жатки и не выдергивались из почвы.

Положение центрального корпуса делителя регулируют при помощи специального болта 2 и прутка 3, а вынос стеблеотводов изменяют: внешнего — прутком 6 и телескопической трубой 7, внутреннего — прутком 14 с рукояткой 5.

Чрезмерный вынос внутреннего стеблеотвода 4 нарушает нормальную работу мотовила, ухудшает срез стеблей и приводит к потерям зерна за жаткой.

Разборка, сборка и установка вариатора мотовила:

1. Ослабить натяжение цепей, найти соединительные звенья, вынуть их и снять цепи привода вариатора и мотовила.
2. Отсоединить трубопровод от гидроцилиндра 14 (рис. 4).
3. Отвернуть гайки, вынуть болты крепления кронштейна, снять ремень 12 и нижний шкив вариатора в сборе.
4. Слить масло из гидроцилиндра и навернуть пробку на штуцер 16.
5. Ослабить крепление разрезной втулки кронштейна 15, снять кронштейн с гидроцилиндра 14.
6. Отогнуть замочные шайбы, отвернуть гайки на шпильках 11, снять крестовину 9 с плунжером 10, подвижный диск 7 с пальцем 8, ведущий диск. Снять крышку подшипника, отвернуть гайки и вынуть шпильки 11.
7. Сжать пружину 3, снять стопорное кольцо, медленно ослабить пружину, снять звездочку обойму, пружину 3, ведомый 4 и ведущий 5 диски верхнего шкива.
8. Осмотреть состояние снятых узлов и деталей, уяснить устройство вариатора и, не выпрессовывая подшипники и не снимая уплотнения, собрать шкивы вариатора в последовательности, обрат» ной разборке.
9. Установить нижний шкив в сборе на корпус жатки, надеть ремень 12 и затянуть болты крепления вала шкива.
10. Отвернуть пробку на штуцере 16 и навернуть накидную гайку трубопровода.

Жатка зерновая

Оборудование применяется для уборки ржи, пшеницы и овса. Оно представляет собой отдельный агрегат, который используется в комплексе с комбайном, трактором или самоходным шасси.

Жатка для зерновых культур применяется при одно- и двухфазной уборке урожая. При однофазном процессе механизм скашивает растения и сразу подает срезанную массу на молотильный аппарат комбайна. При двухфазной уборке применяются зерновые жатки валкового типа, которые сначала укладывают скошенные стебли в валки, а затем их собирает комбайн для последующей обработки.

Конструкции разных моделей зерновых жаток могут отличаться. Так, в зависимости от расположения режущих деталей различают агрегаты фронтальные и боковые. Также разные типы насадок могут формировать валки в один, два или три потока. Это зависит от количества встроенных транспортеров.

Подготовка зерноуборочных комбайнов к сезону уборки

Один час простоя зерноуборочного комбайна в период жатвы — 0,13% потери урожая из-за осыпания. Кроме этого, во время работы комбайна есть потери зерна за жаткой (платформой-подборщиком), молотильным аппаратом, которые в сумме для изношенных на 95% комбайнов составляют до 24%, что не может не сказаться на рентабельности зерновой отрасли Украины.

Допустимый уровень потерь зерна за жаткой — 1,0%, за платформой-подборщиком — 0,5%, молотильным аппаратом — 1,5% является результатом возможностей, заложенных при проектировании и изготовление машины зерноуборочного комбайна . На этапе использования уровень указанных выше потерь можно достичь при условии соблюдения правил технического обслуживания ремонта сельскохозяйственной техники ( зерноуборочного комбайна), хранения и выполнения всех технических и технологических регулировок зерноуборочного комбайна. Иначе потери будут больше.

1. Платформа-подборщик

Неправильное хранение приводит к более половины случаев отказов платформы-подборщика зерноуборочного комбайна . Нарушение правил хранения зачастую сказываются на неметаллических изделиях: теряется эластичность, разрушается полотно, расслаиваются и удлиняются ремни, повреждается уплотнения и тому подобное.

Готовясь к сезону сбора, обращают внимание на состояние замка полотна — повреждение и расслоение здесь недопустимы. Натяжение полотна должно быть таким, чтобы зазор между нижней планкой тягового цепи и направляющим роликом составлял 10-15 мм. Трещины на кронштейнах опорных колес недопустимы. Когда полотно подборщика снято, осматривают на наличие трещин ведущий вал. Bapиaтop транспортера подборщика должен плавно, без рывков, изменять скорость вращения. Повреждение обойм и излом пальцев недопустимы. Расстояние между пальцами и днищем шнека в зерноуборочном комбайне должна быть 12-20 мм, для проставки — 25-35 мм. Давление опор колес подборщика на грунт должно составлять 100 ± 10Н.

2. Мерки муфты

В основном подготовка мер муфт зерноуборочного комбайна к работе заканчивается контролем их наличия. При этом пружины муфт, поставленные на хранение без разгрузки, приобретают остаточную деформацию и теряют упругость. Коррозия на дисках, подгорания накладок, наличие трещин, поломанные пружины и прижимные болты — недопустимы. В рабочем состоянии пружины должны равномерно контактировать с диском, зазор между витками сжатых пружин должно быть не менее 0,2 мм. Для регулировки момента срабатывания муфты фиксируют вал, на котором устанавливают муфту, прикладывают усилия и с помощью динамометра определяют момент срабатывания.

Если не хватает приспособлений, позволяющих контролировать крутящий момент срабатывания муфт в зерноуборочном комбайне СК-5, можно сделать так: гайками прижимных болтов сжать пружины до касания витков и затем отвинтить гайки на один-два оборота в фрикционных и на шесть оборотов — в кулачковых муфтах. В таком положении надо навинтить контргайки.

3. Цепные передачи

Проблема использования цепных передач зерноуборочных комбайнов в основном заключается в том, что не осуществляют своевременного диагностирования, в результате чего цепи остаются в работе, пока не сработаются. Поэтому замене подлежат уж ведущая и ведомая звездочки. Во время подготовки к уборке оценивают состояние цепей, звездочек и натяжных устройств. Цепи, в которых есть разрывы или деформация пластин, разрушение роликов, подлежат замене. Злом и выкрошивания зубьев звездочек недопустимы. Звездочки должны жестко, без осевого или радиального перемещения, удерживаться на валах. Деформация и обрыв сварного соединения кронштейнов натяжных устройств, а также срыв и повреждения резьбы, фиксирующую натяжную звездочку, недопустимы. Звездочка натяжного устройства в зафиксированном состоянии должна лежать в одной плоскости с контуром цепной передачи. Отклонение от плоскостности допускается не более 0,2 мм на каждые 100 мм межцентрового расстояния. На практике одноплоскость звезд с контуром цепи остается без внимания, вызывая простой комбайна в случае падения и разрушения цепи во время работы.

Срабатывания цепи можно определить по удлинением десяти звеньев под нагрузкой 300-400 Н (30-40 кг). Все цепные передачи должны быть натянуты в соответствии с требованиями инструкции по эксплуатации комбайна. Недостаточное натяжение вызывает падение со звездочек и повышенное колебания холостой. Контроль натяжения цепей осуществляется от нагрузки 10-20 Н (1-2 кгс) посередине ведущего звенья цепи в перпендикулярном к нему направлению. Периодичность проведения — через каждые 60 моточасов работы комбайна по нормам, приведенным в таблицах инструкции по эксплуатации.

4. Ременные передачи

Замасливания, расслаивания, повреждения корда и потеря формы паса зерноуборочного комбайна — недопустимы. Шкивы должны быть без скалывания, трещин и лежать в одной плоскости с контуром паса. Натяжные устройства должны выполнять свои функции. Заклинивания осей вращения — недопустимы. Зазор между боковиной кронштейна механизма натяжения привода молотильного аппарата РСМ-10 и внешним диаметром шкива двигателя должен быть в пределах 17-23 мм. В случае несоответствия зазор регулируют установкой прокладок между опорным кронштейном механизма натяжения и опорной поверхностью опоры рамы. При включенном механизме зазор между верхним кожухом и нижней основой паса должна составлять 8-12 мм для зерноуборочного комбайна «Дон-1500», а между нижним кожухом и верхней основой паса — 4-6 мм.

Проверяется прогиб посередине ведущей звена, он должен быть равен для зерноуборочного комбайна «Дон-1500» 10-15 мм при усилии 60 Н и для зерноуборочного комбайна «Нива» — 30-35 мм при усилия 40 Н.

Проверяют относительное размещение узлов механизма включения и выключения привода наклонной камеры. При правильном регулирования в зерноуборочном комбайне «Дон-1500» зазор между торцом пробки тяги натяжного ролика и контргайкой должен быть не менее 10 мм. Зазор между кронштейном рамы и рычагом натяжного ролика (при включенном привода) должен быть 12 ± 1 мм. Зазор между пасом и кожухом должен составлять 6-10 мм для зерноуборочного комбайна «Дон-1500».

При правильном регулировании в зерноуборочного комбайна «Нива» зазор между салазками, который закреплен на корпусе молотилки, и относительно натянутом нижнем звеном паса должен равняться 5 мм. Зазор между башмаком, который вмонтирован над верхним звеном паса у ведущего шкива, и пасом должна быть 10 мм. Зазор между скобой, которая закреплена на ocи натяжного ролика и охватывает приводной ремень с внутренней стороны, и внутренней стороной паса должен составлять 18 миллиметров.

Осматривают механизм включения выгрузного шнека в зерноуборочном комбайне «Дон-1500». При включенном приводе расстояние между витками пружины должно быть 1,0-1,5 мм. В зерноуборочном комбайне «Нива» при выключенном положения подвижной кулачковой муфты зазор между кулачками должен находиться в пределах 4 ± 1 мм. В комбайна «Дон-1500» проверяют натяжение ремня, при включенном приводе зазор между шкивом и кожухом должен составлять 12-14 миллиметров.

В зерноуборочном комбайне «Дон-1500» осматривают привод гидронасоса ходовой части. Для нормальной работы привода надо, чтобы прогиб посередине ведущей звена паса составлял 10-15 мм при усилия 60Н. Прогиб ходового ремня СК-5 от усилия 40 Н, приложенной внутри звена, должен быть 6-8 миллиметров.

Дееспособными являются ремни без механических повреждений, расслоений, отделенных нитей, трещин, впадин, выпуклостей, а остаточное удлинение которых не превышает 4 процентов.

Для проверки натяжения ремня следует замерять прогиб посередине ведущей звена в перпендикулярном к ней направлении, а в передачах с подпружиненными натяжными устройствами дополнительно проверить длину пружины.

Ременные приводы с подпружиненными натяжными шкивами требуют проверки натяжения один раз в сезон и в случае потери пасом тяговой способности. Натяжение ремней, не имеющих подпружиненных устройств контролируется при ЕТО. В случае буксования ремня в передаче с подпружиненными натяжными шкивами для установления причины буксования (если не забиваются рабочие органы) следует проверить соответствие значение прогиба ремня и упругости натяжной пружины. При установке нового ремня в передачах с подпружиненными натяжными шкивами контроль удлинение ремня и его натяжения осуществляют ежесменно к наработке 48-50 моточасов. В дальнейшем, до конца сезона сбора, натяжение не контролируют.

5. Подшипниковые узлы

Один из основных признаков качественной работы подшипниковых опор зерноуборочного комбайна — отсутствие резкого шума и повышенного нагрева. Независимо от температуры окружающей среды, нагрев подшипников, смазанных маслом Литол-24, не должен превышать 100°С. Контролируются подшипники, установленные в транспортировочных органах (шнеки, элеваторах), на коленчатых валах соломотряса, валах контрпривода зерновой группы и заднего контрпривода. Корпуса подшипников должны быть без трещин. На уплотнениях подшипников не должна выдавливаться смазка. Если выдавливание есть, подшипник меняют. Запускают двигатель зерноуборочного комбайна , включают молотильный аппарат и через 15 минут работы проверяют рукой степень нагрева корпусов подшипников. Рука должна выдерживать температуру нагрева корпуса подшипника.

Деревянные подшипниковые узлы проверяют на наличие трещин, износа вкладышей, зазора между трущимися поверхностями. Радиальный зазор в подшипниках регулируют с помощью прокладок.

Проверяют степень завинчивания конусных втулок подшипников и иx фиксацию. Ослабляют натяжение приводных цепей и ремней, определяют величину радиального зазора в подшипниковых узлах. Допустимые значения суммарного зазора подшипников — корпус РСМ-10 составляют: вала соломотряса — 0,25 мм; вала контрпривода зерновой группы — 0,25 мм; вала заднего контпривода — 0,22 мм; вала зернового элеватора и колосового шнека — 0,29 мм; валов кругового элеватора и зернового шнека — 0,25 мм. Если зазор превышает допустимое значение, подшипники следует заменить.

Основные причины нагрева и преждевременного выхода из строя подшипников следующие: неправильный монтаж и демонтаж; загрязнения, попадающие в подшипник вместе с маслом при монтаже или обслуживании или в случае повреждения уплотнений; недостаток или избыток смазочного материала. В ряде сборочных единиц зерноуборочного комбайна установлено шарикоподшипники с двусторонними уплотнениями, которые крепятся на валу конусными закрепительными втулками или эксцентричным стопорным кольцом, а также имеют стопорный штифт на внешней сферической поверхности от поворота в корпусе. Готовя их к работе, следует обратить внимание на следующее:

• во время демонтажа подшипника на конусной закрепительной втулке с вала следует открутить гайку, совместить ее с торцом закрепительными втулками, и коротким резким ударом через специальную оправку выбить втулку с внутреннего кольца. Легкие удары могут привести к деформации нарезной части втулки. Чтобы избежать сдвига вала на противоположной опоре, нужно поставить в его торец упор;
• при замене одноразового масла подшипника с стопорным штифтом на внешнем сферическом кольце, чтобы избежать повреждения или среза головки штифта, подшипник нужно ориентировать в корпусе так, чтобы штифт попадал в тот же паз, в котором он находился после заводского монтажа;
• гайку на закрепительную втулку надо устанавливать большей фаской к фиксирующей шайбе, усики которой не должны касаться уплотнения;
• завинчивания гаек закрепительных втулок или эксцентричного стопорного кольца следует осуществлять только специальным динамометрическим ключом с крутящим.

Завышенные крутящие моменты могут вызвать заклинивание подшипников и даже разрыва внутреннего кольца; занижены — снижают надежность крепления на валу. Сочетание усов фиксирующей шайбы с пазом гайки нужно выполнять поворотом гайки в направлении увеличения крутящего момента. Гайки закрепительных втулок зерноуборочного комбайна завинчивают только после завинчивания резьбовых соединений корпуса. Несоблюдение этого может повлечь дополнительные осевые нагрузки в подшипниках, привести к нагреванию и выходу из строя. Осматривают места установки подшипниковых узлов и в случае необходимости ремонтируют, при этом следует установить причину разрушения отверстий, возникновение трещин и, по возможности, устранить их. К причинам относятся разбалансировка вращающихся рабочих органов, недостаточный крутящий момент завинчивания соединений, неправильно установлена ​​карданная передача и др.

6. Тормоза

Внешним осмотром убеждаются, что нет подтеков рабочей жидкости. При неоднократных нажатиях на педали тормоза правого и левого колес торможение должно быть одновременным и равномерным. Определяется линейкой свободный ход педалей торможения зерноуборочного комбайна , которая должна находиться в пределах 5-10 миллиметров. Тормозной путь определяют с помощью рулетки. При торможении зерноуборочного комбайна на сухой дороге с твердым покрытием на скорости 20 км/ч тормозной путь должен быть в пределах 8,0-9,0 м. В случае выявления отклонений следует проверить и удалить воздух из гидросистемы привода тормозов, проверить состояние накладок дисков и манжет главного и рабочего гидроцилиндров.

7. Ведущие и ведомые колеса

Визуально осматривают колеса на наличие порезов, трещин, посторонних предметов в них. Проверяют степень завинчивания гаек крепления колес к ступицам. Обрывы шпилек крепления недопустимы. Проверяют давление воздуха в шинах с помощью шинного манометра. Давление воздуха в шинах должно быть: на ведущих колесах — 0,17 ± 0,02 МПа (1,5-1,9 кгс / см2), на ведомых — 0,15 ± 0,02 МПа (1,3-1, 7 кгс / см2).

Одно из важных условий повышения надежности зерноуборочных комбайнов в послеамортизационный период — своевременное и качественное выполнение технического обслуживания. Подобно тому, как у человека проявляются болезни из-за ненадлежащего уход за собственным здоровьем в молодости, что повышает расходы на поддержание здоровья в пожилом возрасте, принимая во внимание устройство зерноуборочного комбайна, трудоемкость ТО комбайнов в послеамортизационный период увеличивается. По данным исследований, для содержания надежности техники на должном уровне периодичность ТО в этот период следует уменьшить: первое (ТО-1) — с 60 моточасов до 50; второе (ТО-2) — с 240 моточасов до 200.

Поддержание зерноуборочных комбайнов в работоспособном состоянии — это не последнее решение задачи по повышению прибыльности зерновой отрасли, здесь еще достаточно проблем и экономического и политического характера: диспаритет цен на промышленную и сельхозпродукцию, нестабильная экономическая ситуация в стране, постоянный рост цен на запчасти и горюче-смазочные материалы.

Источник https://spectrsnub.ru/avtomarki/ustrojstvo-zhatki-zernouborochnogo-kombajna.html

Источник https://propozitsiya.com/podgotovka-zernouborochnyh-kombaynov-k-sezonu-uborki

Источник

Источник