Производители почвообрабатывающей техники нарастили производство

Российские производители почвообрабатывающей техники активно наращивают производство. За 2 месяца 2019 года производство почвообрабатывающий техники в Российской Федерации увеличилось на 7,7% по сравнению с аналогичным периодом 2018 года, и составило 1 417 единиц различной техники.

Рост производства наблюдается по всем направлениям, производство борон за указанный период увеличилось на 6,8%, с 496 единиц в 2018 году до 530 единиц в 2019 году, а производство культиваторов увеличилось на 44,5%, с 292 единиц в 2018 году до 422 единиц в 2019 году.

Одновременно с ростом производства, на 2,7% увеличились поставки почвообрабатывающей техники на зарубежные рынки. За период с января по февраль 2019 года на экспорт было поставлено 115 единиц почвообрабатывающей техники на сумму более 60,2 млн рублей.

Основными производителями почвообрабатывающий техники в Российской Федерации являются — Рубцовский завод запасный частей (Алтайский край), ПромАгро (Белгородская область), БДМ-Агро (Краснодарский край), Белинсксельмаш (Пензенская область), Белагромаш-Сервис им. В.М.Рязанова (Белгородская область).

Дубликаты не найдены

«производство культиваторов увеличилось на 44,5%, с 292 единиц в 2018 году до 422 единиц в 2019 году.» — аж дух захватывает от таких цифр.

Ну теперь я спокоен, борщевик город не захватит, остановят на подступах.

Все это увы, говорит лишь о том — что советские «запасы» уже иссякли и непригодны, а все что клепают ныне редкостное говно на несколько лет эксплуатации, расходники и вовсе хоть каждый день меняй.

Сколько не общался с мужиками, все как один говорят что плуги сейчас делают галимые, не такие как советские и вспашка такими плугами совсем другая.

Может буду на днях у тракторной бригады — постараюсь пофоткать то — что «давно сдано в чермет».

Нет, просто оно внезапно, до сих пор исправно работает, при должном ремонте и эксплуатации.

И нет, это не просто слова «левых мужиков» — я работаю в этой сфере, и сейчас действительно делают не те плуги, они попросту не поддаются нормальной регулировке, как не ебись, либо зазоры, либо нет «перевала».

upd. Речь ведь не о том, стоял ли хуй, или нет, а о том — что раньше действительно был ГОСТ, и за его несоблюдение страшно ебали, а ныне либо их не придерживаются, либо понизили стандарты, и сплавы мягче, и толщина металлов меньше, экономия в погоне за прибылью. Быстрее сломается — быстрее купишь новое, а купишь скорее всего у нас, потому-что в этом регионе мы монополисты в данном ценовом сегменте.

Когда выходим на поля, почти у всех «новые» сеялки/культиваторы/опрыскиватели и пр. либо варенное либо даже усиленное, но справедливости ради, у нас в основном юзают Украинскую сель-хоз технику.

ничего себе аж на 2,7% прирост!

на целых 34 бороны больше.

Звонок из прошлого или Кадры решают все 20

26.09.21 вечером раздался телефонный звонок. Звонил учредитель с прошлой работы, с которой я уволился в прошлом году.
Поздравил с Днем машиностроителя и пригласил приехать на разговор. Я ответил, что работаю почти год в Москве, поэтому приехать не получится, только прилететь.
Был долгий телефонный разговор, приглашает вернуться на прежнее место работы. Готов пересмотреть все острые углы наших разногласий. Я отказался, но обещал подумать над его предложением, он настоятельно просил.
Подумал и окончательно отказался. Не хочу, столько грязи было кинуто вслед, сколько несправедливых упреков и подчас откровенной лжи. Я отпустил ту ситуацию, не стал оправдываться и никому ничего доказывать.
Сон улучшился, нервы успокоились. За все время после увольнения не следил за тем, что и как там, после моего ухода. Просто не интересно и не хотел все это ворошить.
Но звонок удивил, если честно. Чтобы учредитель сам позвонил, зная его характер, значит действительно дела идут неважно, после ухода старой команды. Оказывается, после моего увольнения в течении полугода ушло много сотрудников ( начальник цеха, мастера, специалисты со стажем свыше 10 лет).
Беречь нужно кадры, без них производство превращается в груду железа, хотя и очень дорогого, но железа.

В Мурманском морском торговом порту появился новый, самый мощный отечественный портальный кран

ЗАО «СММ» в рамках государственной программы по импортозамещению поставило свой самый высокопроизводительный портальный кран «Витязь» грузоподъемностью 124 тонны на территорию АО «Мурманский морской торговый порт». Новый «Витязь» полностью отвечает максимально возможным потребностям российских портов.

Сегодня был дан торжественный старт работы крана губернатором Мурманской области Андреем Чибисом, главой инициативной группы «Наш Мурманск» Евгением Никорой, генеральным директором АО «ММТП» Алексеем Рыковановым и директором по продажам ЗАО «СММ» Эдуардом Айвазьяном.

Поставляемый портальный кран «Витязь» с шарнирно-сочленённой системой является самым высокопроизводительным в своем классе из ранее изготовленных кранов ЗАО «СММ», относится к последнему поколению перегрузочной техники и полностью соответствует специфике грузопотока, обрабатываемого в АО «Мурманский морской торговый порт».

Как подчеркнул Олег Титберия, генеральный директор ЗАО «СММ»: «Данная поставка является символичной: первый портальный кран мы поставили в Мурманский порт в 2005 году. Сегодня в 2021-м ЗАО «СММ» при участии Министерства промышленности и торговли Российской Федерации поставляет именно в Мурманский порт свой самый высокопроизводительный кран с грузоподъемностью 124 тонны, в котором воплотились наши лучшие конструкторские наработки, использован уже имеющийся опыт поставок перегрузочного оборудования, а также применены все действующие стандарты безопасности, эргономики, средств доступа и обслуживания». Грузовой момент крана составляет 2700 тонн на метр, что в сочетании с грейферным режимом 52 тонны на всем диапазоне вылетов от 10 до 45 метров определяет его флагманскую позицию в линейке портальных перегрузочных кранов ЗАО «СММ». Указанные характеристики достигнуты при сохранении всех допустимых нагрузок причальной зоны предприятия-заказчика. Максимальная грузоподъемность «Витязя» в крюковом режиме — 124 тонны. Кран дополнительно комплектуется траверсой грузоподъёмностью 90 тонн для подъема железнодорожных вагонов и грейфером для перевалки ЖРК. Поставляемый портальный кран «Витязь» обладает наибольшей грузоподъемностью из всех кранов с шарнирно-сочленённый системой ранее выпущенных и эксплуатируемых в России и СССР.

«Активное использование российской крановой продукции в наших портах показывает ее востребованность и конкурентоспособность. За последние пять лет объем производства портальных кранов в России вырос более чем на 45%, при этом мы добились снижения общей доли импорта с 80 % до 50 %, в том числе благодаря проводимой работе по импортозамещению и поддержке наших производителей. Так, например, доля ЗАО «СММ» среди российского грузоподъемного оборудования, в частности в сегменте портальных кранов, составляет порядка 80%, что позволяет обрабатывать более 25% всего грузооборота универсальных российских портов.

Дальнейшая реализация программ модернизации парка портальных кранов позволит обеспечить стабильный спрос на российскую продукцию и развивать наши компетенции» — отметил директор Департамента станкостроения и тяжелого машиностроения Минпромторга России Валерий Пивень.

Напомним, что портальный кран транспортировался на место постоянной эксплуатации в собранном виде с частично загруженными противовесами с территории промышленно-логистического комплекса ЗАО «СММ», расположенном в морском порту «Усть-Луга». Вес «Витязя» на момент транспортировки составил 680 тонн (вес с загруженными противовесами 820 тонн), высота – 68 метров. После подъема на специализированное судно кран был закреплен с помощью стальных тросов с более чем 200 точками крепления. Всего инженерами использовано 4 тыс. метров стальных тросов диаметром 18 мм.

Новый «Витязь» дополнил 45 действующих кранов Мурманского порта, 21 из которых произведены ЗАО «СММ». Техника позволит предприятию увеличить производительность труда, сократить время погрузки и выгрузки и повысит интенсивность обработки грузов.

Станкостроительный завод освоил выпуск новой для себя продукции продукции

Станкостроительный завод «Саста» освоил выпуск новой продукции – широко-универсальных фрезерных станков — практически 50 лет завод был известен как производитель исключительно токарного оборудования.

Среди отличительных особенностей нового станка можно выделить следующее:

• Вертикально-фрезерный станок мод. 6820Ф1 является универсальным станком и подходит для решения большинства задач, связанных с обработкой малогабаритных деталей из стали, чугуна, алюминия.

• Высокая жесткость станка, наличие поворотной головы и большой крутящий момент – 1814 Нм — расширяют технологические возможности станка, позволяя более гибко подходить к выполнению задач.

• Станок c поворотной головой предназначен для выполнения всех видов фрезерных работ на деталях из черных и цветных металлов в условиях единичного, мелкосерийного, серийного производства.

• Жесткие цельнолитые корпусные детали станка: станина, колонна и каретка стола выполнены из высококачественного чугуна и гарантируют длительную работоспособность и стабильность геометрической точности оборудования.

• Коробка подач позволяет управлять тремя осями станка, используя только один двигатель.

• Станок оснащен противовесом для уменьшения нагрузки на ШВП вертикальных подач.

• Устройство индикации российского производства «ЛИР» упрощает работу на станке.

ШПИНДЕЛЬНЫЙ УЗЕЛ

Мощный асинхронный двигатель позволяет достигать высокого крутящего момента – 1814 Нм. 12-ти ступенчатая коробка передач с широким диапазоном скоростей обеспечивает высокий крутящий момент. Переключение передач осуществляется вручную рычагами, расположенными на боковой стороне корпуса коробки передач. Коробка передач также выполняет функцию суппорта, что существенно увеличивает жёсткость станка и уменьшает габарит шпиндельного узла.

УГЛОВАЯ ГОЛОВА

Уже в базовой комплектации станок оснащается угловой головой с возможностью поворота в двух плоскостях. Конус шпинделя – ISO50. Поворот угловой головы осуществляется вручную на этапе настройки станка под конкретную операцию. Благодаря жесткой конструкции, голова позволяет выполнять обработку под произвольным углом. Для обеспечения простоты смены инструмента голова оснащена гидравлической системой зажима/разжима инструмента.

ПАРАМЕТРЫ ОСЕЙ

Шлифованные закаленные направляющие станины, каретки стола и колонны обеспечивают точное базирование при перемещении осей и позволяют достичь высокой точности обработки даже при тяжелых режимах резания. Привод всех линейных осей станка осуществляется через ШВП высокой точности C3 со сдвоенной гайкой. Все направляющие станка оснащены телескопическими защитами.

КОРОБКА ПОДАЧ

Благодаря системе передач и электромагнитных муфт возможно управление всеми осями станка при помощи одного двигателя. Привод каждой оси оснащён надёжным электромагнитным дисковым тормозом. Каждая ось оснащена штурвалом для ручного перемещения осей.

РАБОЧИЙ СТОЛ

Стол выполнен из высокопрочного чугуна. Точная шлифовка обеспечивает плоскостность до 0,01 мм на всей поверхности стола. Т-образные пазы позволяют с помощью оснастки надёжно закрепить детали во время обработки.

РОССИЙСКАЯ СИСТЕМА УЦИ «ЛИР»

Для контроля перемещения и отслеживания текущих координат, станок оснащается устройством цифровой индикации (УЦИ) российского производства «ЛИР» с линейными датчиками, что в сочетании с серводвигателем, ШВП и системой смазки позволяет добиться высокой точности при обработке, привязке и позиционировании. Система индикации выведена на пульт управления, что позволяет оператору легко контролировать положение осей станка.

Для упрощения работы оператора, станок оснащен электронным выносным штурвалом с изменяемой дискретностью подачи. Совместно с линейными датчиками перемещения обеспечивается максимальная точность при обработке и наладке оборудования.

Узкому кругу специалистов новое оборудование было презентовано в марте 2021 года на дне открытых дверей предприятия.

Широкая презентация станка состоялась на выставке «Металлообработка» в Москве.

Помимо этого новый станок «принял участие» в соревнованиях по методике WorldSkills: 1) в финале чемпионата WorldSkills-2021 по компетенции «командная работа на производстве», 2) в финале чемпионата AtomSkills-2021.

На Ставрополье наладили первое производство медицинского кислорода

В Ставропольском крае появилось первое производство медицинского кислорода:«Невинномысский Азот» получил лицензию и начал обеспечивать местные больницы жизненно важной продукцией👏

Знакомимся — сборочный цех

Сборочный цех нашего завода является его лицом. Любой посетитель завода, будь то заказчик или студент на практике, или гости других предприятий и организаций, в первую очередь, посещают сборочное производство. И это естественно, ведь на сборке консолидируются результаты работы всех подразделений завода: от конструкторского отдела до механических цехов и самой сборки. Все достижения и ошибки видны именно здесь. Поэтому и ответственность на сборщиках лежит огромная. От конечных результатов их работы зависят очень многие показатели всего предприятия: от товарного выпуска станков до своевременной их отгрузки заказчику, то есть наполнение заводской «казны».

Что же представляет собой сборочный цех «Састы»?

Территориально цех занимает два пролета завода. В первом пролете находится участок узловой сборки и собственно сборочный участок станков всех типов с РМЦ до трех метров включительно. Второй пролет состоит из малярного отделения, участка сборки станков с РМЦ от трех метров и выше, т.е. тяжелых станков, а также участка упаковки станков.

Площади сборочного цеха на сегодня позволяют производить до 150 станков в год.

Технологические возможности предприятия позволяют производить изделия любой степени сложности:

• универсальные токарные и фрезерные станки;

• токарные обрабатывающие центры;

• тяжелые токарные станки;

• токарные обрабатывающие центры с проходными суппортами;

• специализированное оборудование по индивидуальному техническому заданию.

Какие же особенности нашего сборочного цеха позволяют отличить его от сборочных цехов других станкостроительных заводов?

• Наличие термоконстантного участка для сборки высокоточных узлов и станков;

• Наличие установки для балансирования шпинделей весом до 1000 кг;

• Наличие покрасочной камеры, позволяющей применять метод порошковой покраски деталей облицовки станка;

• Достаточное количество оснастки, контрольно-измерительной аппаратуры.

Структурно цех также состоит из нескольких подразделений:

• Участок узловой сборки;

• Участок общего монтажа;

На каждом участке работают специалисты: слесари-сборщики, слесари-электрики, наладчики. Примечательно, что в цехе, наряду с опытными сотрудниками, работает очень много молодежи. Готовых специалистов по сборке станков сегодня в стране практически не осталось, но руководство цеха не боится брать молодежь и воспитывать уже свои высокопрофессиональные кадры в лучших традициях станкостроения. За ними будущее завода. А на будущее планов очень много.

Первостепенная задача – наращивать мощности по выпуску станков. В будущем мы должны вырасти, как минимум, до 200 станков в год. Для реализации этой задачи приняты планы по модернизации всего сборочного производства на ближайший период 2021-2022 годов.

В первую очередь, вся сборка будет сосредоточена в одном пролете, включая электромонтаж и узловую сборку. Малярное отделение, согласно техпроцесса сборки, размещено после общего монтажа. Одновременно на сборочных площадях может собираться до 45 станков стандартного типоразмера. Также будут подготовлены площадки для сборки тяжелых станков и станков с РМЦ больше 10 метров. В итоге, в следующем году мы будем иметь образцовый, отвечающий всем современным требованиям сборочный цех.

Синяя магия

На моем первом месте работы это случилось в 2003 году где то.

Был у нас Николай слесарем инструментальщиком. Золотой мужик, но уж слишком пьющий (на работе в том числе). И был у нас там дикий гемор — наборные фрезы. Это не как теперь: поставил твердосплавные пластины, винтиками их закрепил и начинай фрезеровать. Это много сложнее: забить пластины в паз да так, чтобы буквально на пару соток друг от друга выстановка их на диаметре да на высотном отличалась. А фрезы эти. мощные — на 400 да на 600 диаметром, и пластин этих там — море!

Николай по синьке мог таких фрез за смену собрать 3 штуки, а если уж сильно прижмет, то и по 4 собирал. А как нет его. так вся оставшаяся бригада инструментальщиков за смену едва половину соберут. Вот что за магия такая?

Ответ на пост «Про очередь за забором»

Я так понял, большинству удивляются реальности зарплат, так вот как бы в заМКАДье большинство зарплат, это как говориться соответствуют среднему классу в 17000 рублей в месяц. На этом заводе совсем не давно я лично работал, так что зарплаты тут указаны с премией и выкручены по максимуму, поэтому везде и указана приписка "ДО", потому что это максимум, премию платят 2-3 в год, в короткие месяцы, январь, май, и ноябрь, месяц короче, премия меньше. И да предприятие серьезное, занимается производством военной техники, и военной электроники, большинство образцов продукции не имеют аналогов в мире, и предприятие реально работает и разрабатывает новые образцы, а не занимается распилом бюджета. И вакансии очень интересная вилка, уборщик до 12600, а оператор на Walter до 20к, причем таких станков менее 10 штук в России и они очень уникальные. А как Вам вакансия начальника КБ, где на тебе огромная ответственность за разработку новых видов вооружения, секретность, постоянный контроль первого отдела, в том числе и ФСБ, и не выезд за границу, хотя зарплата и так убирает возможность выезда за границу. И так живёт 60-70% страны, конечно может возникнуть вопрос, а почему тогда стока вакансий свободно, если везде такая зарплата, все очень просто, тут не возьмут кого попала, нужен опыт, и знания, и профильное образование, после института берут только если технологом или конструктором на минималка и сидеть на ней вы будете 2-3 года, сам так начинал, 2 года технологом получил максимальный разряд, а ведущего сказали дадут через лет 5 типо очередь, и зарплата измениться на 700 рублей, ну я не долго думая перевелся.
http://oaosaz.ru/job-opportunities ссылка на пруфф по вакансии.

Орудия тяжёлой промышленности

На фото запечатлены готовая деталь (распылитель форсунки) и рабочий инструмент. Отверстие в распылителе имеет диаметр 0,15мм, а сверло 0,5мм (сверло 0,15 настолько тонкое, что на фото его режущую часть почти не видно, поэтому было принято решение, сфоткать сверло побольше). Фреза имеет толщину 0,1мм и используется для обработки завихрителей (фрезерует прорези, по которым топливо под давлением устремляется в отверстие, превращаясь в аэрозольное облако со скоростью аж 20 грамм в минуту. ). Эта монструозная конструкция способна обогревать кабину КАМАЗа в трескучий мороз!

Вести с производства сублиматоров/лиофилизаторов

Всем, кому интересна тема производства вообще и сублиматоров в частности. В предыдущих постах в каментах были пожелания, чтобы больше было фоток с производства. Их есть у меня.

Наконец то ввели в эксплуатацию новый цех. Еще нет стеллажей и многих верстаков, но работа уже кипит. На фото слева на верстаке с колесиками колба сублиматора на 1 квадратный метр площади полок. Подготовка к монтажу десублиматора и криоловушки.

Сварка десублиматора. Внутреннее наименование "Снежинка", так как она похожа по форме, да и по сути. Именно на ней намерзает пар из продукта.

Снежинки бывают и вот такие огромные. Диаметр 1.8 метра. Это для огромных сублиматоров. Их там может быть от 8 до 32 и даже более штук. Зависит от производительности. На заднем плане конденсатор холодильной машины сублиматора с 1 м. кв. полок. Про этот сублиматор будет отдельный пост, нам заказали его для сублимации живых пиявок! Возможно, пиявки будут негодовать. Но это не точно.

Вот так выглядит колба сублиматора внутри. Отверстия слева это для гермовводов кабелей, этих кабелей иногда бывает несколько десятков. Отверстия справа сзади для вваривания десублиматора. По центру это разъем криоловушки. Колба в процессе изготовления, еще не полировано, и не проварено. Когда будет готова, швов не будет видно вовсе, как будто цельный металл.

Рама для сублиматора сварена, ожидает шлифовки швов и покраски порошком. Рама изготавливается из обычной конструкционной стали, а все остальное из нержавейки.

Инженеры-электрики запилили себе икону Святого Мультиметра. "Дабы замыканий там где не надо не было, а там где надо — были". Глубоко верующие люди, что поделать. Ортодоксы, кстати, крестятся двумя щупами. Так и сказали. Видимо, помогает, так как ненужных замыканий нет, а нужные — есть.

Вот они, с помощью молитвы к какой-то матери собирают мозги сублиматора. Икона освящает сие действо.

Мы гордимся, что мы делаем самые крутые сублиматоры в России. И клеим вот такие наклейки.

Главный холодильщик позирует у очередного изделия. Этот малыш (я про сублиматор) оказался на удивление востребованным и производится серийно. Все большие делаем на заказ.

Вот так выглядит снежинка после окончания цикла сублимации. Выглядит эпично. Сотни килограммов льда. А в жару заходить в сублиматор особенно приятно. Зайти несложно, диаметр колбы чуть менее 2 метров, а длина бывает больше 6.

Для пытливых любителей физических загадок: кто скажет, почему в нижней части трубок так мало льда, по сравнению с остальной частью?

На этом все, ожидайте репортаж про сублимацию пиявок. Очень необычная будет штуковина. Такого мы еще не делали.

Ответ на загадку в этом комментарии
#comment_206217043

P.S. Вакуумный насос работает только буквально десять-пятнадцать минут в начале цикла. Исключительно для откачивания атмосферы из камеры. Потом он отключается и давление поддерживается только за счет поглащерия паров десублиматором. Насос может включатся только очень редко, для компенсации натекания атмосферы. На практике это происходит один раз в три-пять часов на пять-семь минут.

Конструкторское бюро, занимавшееся разработкой секретного оружия

В далёкие времена, когда экономика была на высоте, а многочисленные предприятия во всю работали на благо великой страны, славный город (к сожалению, а может и к счастью, не герой) Куйбышев после ВОВ смог приютить под своим крылом более 20 авиационных заводов, 10 оборонных и множество более мелких производств. Впоследствии это бесчисленное множество предприятий ковало щит СССР, наращивало мощь и в итоге смогло вырваться на первые строчки по объёму производимой продукции в стране.

Но особую гордость вызывает ракетно-авиационная промышленность. В Самаре расположено 2 авиастроительных завода серийного производства. Гордиться действительно есть чем: именно на нашем авиазаводе №18 (ныне ООО «Авиакор») в 1941 году был собран легендарный ИЛ-2, «летающий бомбардировщик».

Среди всех этих заводских гигантов в стороне скромно стоит относительно небольшое и современное конструкторское бюро, основанное в 1970 году. До банкротства оно занималось производством оптико-электронных систем и радиоэлектронного оборудования для авиации.

Также, по слухам, там разрабатывали лазерное оружие и краску, меняющую цвет в зависимости от температуры. Об этом свидетельствуют остатки от огромных лазеров и огромное количество химических лабораторий, расположенных на верхних этажах главного корпуса.

К сожалению, со временем (как и везде, собственно) почти все помещения пришли в упадок, а оборудование было украдено и сломано. Более-менее в приличном состоянии сохранилась разве что библиотека и химические лаборатории. Помимо этого, в главном корпусе было несколько фотолабораторий, помещения с каркасами различного радиооборудования и столовая. Про все остальные помещения остаётся только строить догадки: ведь даже самый опытный сыщик Готэма не сразу смог бы восстановить картину прошлого.

Так же стоит упомянуть про «Арт_Завод» – проект по трансформации бывшего производства в культурно-творческие и производственные пространства. Началась эта клоунада в 2017 году, но через пару лет организаторы с арендаторами выпилились из тусовки, оставив после себя лишь горы мусора и горькое послевкусие от своих обещаний.

После банкротства и всех этих издевательств предприятие полностью отошло в мир иной, а на территории продолжаются вялые работы по вывозу различного мусора.

“Закройте занавес, продайте меня,

Соберите дьявольских фотографов, которых вы впустили.

Заглянув глубоко в свою душу,

Я не знаю, не знаю.

Куда повернуть?

Где ни брошу взгляд — стервятники выжигают

Мою жизнь изнутри.

Сбежать или смириться со смертью?

Может, настал час закрыть глаза?” — Asking Alexandria-Vultures.

Спасибо за внимание!

Резидент Samaradigg|Urbex: Ximik163

Экспорт российской сельхозтехники вырос в 4 раза

C 2014 по 2020 год экспорт продукции отечественного сельхозмашиностроения вырос в четыре раза — с 4 млрд руб. до почти 16 млрд руб. Основные покупатели российских агромашин — страны СНГ, ЕС, Африки, Ближнего Востока, Монголия, Канада. Всего за отчетный период зарубежные поставки российской сельхозтехники охватили больше 50 стран. О причинах уверенного роста производства сельхозтехники рассказыал тут: Проект нового тракторного завода в Ростове-на-Дону

В первые три месяца 2021 года по ряду направлений Евросоюза в деньгах отгрузки в первом квартале росли заметно активнее, чем в другие страны: например, экспорт в Литву увеличился в 5,4 раза, в Германию — в 5 раз. Поставки в Болгарию выросли на 65%, в Киргизию — на 58%, в Монголию — на 54%, в Польшу — на 49%, следует из данных «Росспецмаша».

В количественном выражении наибольший рост экспорта за 1 квартал 2021 года зафиксирован по следующим основным сегментам: отгрузки за рубеж полноприводных сельскохозяйственных тракторов увеличились в 2,8 раза, плугов – в 2,4 раза, пресс-подборщиков – в 2,2 раза, борон – на 88%, зерноуборочных комбайнов – на 46%.

Однако до сих пор подавляющий объем экспорта сельхозтехники из России приходится на страны бывшего СССР. Так, по итогам 2018 года в страны, входившие в Советский Союз, пришлось 84% экспорта.

Российский экспорт остается низкодифференцированным по своим направлениям, зависимым от спроса в странах ближайшего окружения (прежде всего Таможенного союза). Последнее, кстати, объясняется в том числе территориальной близостью к России — затраты на транспортировку низкие, а это является очень значимым для рынка фактором. Например, отправить комбайн в Австралию может стоить более $10 тыс.

Проект нового тракторного завода в Ростове-на-Дону

«Ростсельмаш» планирует в 2022 году запустить тракторный завод в Ростове, при этом закрывать производство в Канаде компания не планирует. Разбираемся в причинах подъема российского машиностроения

Предприятие будет состоять из производственного корпуса площадью 62 тыс. кв.м с на несколькими сборочными линиями и здания для инженерных и коммерческих служб. Общая территория составит 14 га. Завод укомплектуют оборудованием для сварки, механической обработки, окраски и сборки тракторов. Планируется, что строительство завода завершится в 2023 году. Новый завод строится на месте недостроенного завода «Копнитель», позволит выйти на проектную мощность — 3 тыс. тракторов в год (в 2019 году объем производства тракторов состовлял всего 600 единиц).

В рамках проекта в выступе главного здания предусматривается шоу-рум. Там будет выставлена техника, будут проводиться обучение, переговоры и проходить прочие виды активности.

Сентябрь 2013 год

«Почему тракторный завод останется в Канаде»

Статья с таким заголовком даже появилась в Википедии. В сентябре 2013 года в Усть-Лабинске на совещании по проблемам российского сельского хозяйства, Путин задал вопрос российскому бизнесмену Константину Бабкину вопрос почему завод «Ростсельмаш» не переносит производство тракторов из Канады в Россию.

2 октября, 2013

«Знаменитая аналитическая записка»

Результатом подробного анализа через сравнение условий России и Канады стала «знаменитая аналитическая записка» Бабкина в ЖЖ: https://babkin-k.livejournal.com/182898.html

В заключении аналитической записки следует неутешительный вывод:

— В России дороже обходятся охрана предприятия (на $ 0,9 млн), электроэнергия (на $ 2,1 млн) и транспорт (на $ 4,2 млн).

— Самая большая разница — по обслуживанию кредитов ($ 14,4 млн) и налоговой нагрузке ($ 26,1 млн). Кредиты в Канаде предоставляются под 2,3 %, в России — в среднем под 11,75 %

— Россия отличается от Канады громоздкостью принятого у себя бухгалтерского учёта, слабостью государственной поддержки предпринимательства, общей атмосферой ведения бизнеса

— По оценке Константина Бабкина разница в затратах на организацию производства тракторов в Канаде и России составляет $ 38 млн: в Канаде завод приносит ежегодно $ 16,4 млн, а в России — был бы чистый убыток на $ 21,7 млн

Реакции В. В. Путина на открытое письмо К. А. Бабкина не последовало.

Предыстория: Легендарная «Госпрограмма №1432»

1 января 2013 года

Правительством принята федеральная программа субсидирования производителей сельскохозяйственной техники, которая должна была поддержать аграриев, покупающих новую сельхозтехнику и производителей сельхозтехники. То, что программа не будет работать в первоначальной редакции, стало ясно сразу после её принятия. И уже в январе ассоциация «Росагромаш» направила вице-премьеру Аркадию Дворковичу письмо о том, что производители не смогут начать работу по этой программе. Это письмо подписали крупнейшие отечественные представители машиностроения. Обращались производители и в профильное министерство, но никаких решений так и не последовало.

Апрель 2013 года

И тогда «Росагромаш» направил письмо Владимиру Путину с просьбой о помощи.

По данным «Росагромаша», в 2013 году по всем основным позициям отмечалось катастрофическое падение продаж продукции отечественного машиностроения, в то время как у зарубежных производителей наблюдался всеобщий рост продаж сельхозтехники и спроса на сельхозтехнику со стороны фермеров Европы и Америки.

Российское сельхозмашиностроение переживало не лучшие времена. За первые три месяца 2013 года по сравнению с тем же периодом прошлого года отгрузки плугов отечественного производства упали на 27,6%, культиваторов на 18%, сеялок на 27%, зерноуборочных комбайнов на 42,6%, кормоуборочных комбайнов на 18%, зерноочистительного оборудования на 20,3%.

Июнь 2013 года

В новой редакции программы предусмотрено, что производитель предоставляет аграриям скидку в 15% на выпускаемую технику, а государство субсидирует этот процент производителю техники. Принятие документа большой победой и результатом многочисленных попыток отечественных сельхозпроизводителей отстоять интересы отрасли.

Девальвация рубля

Экономика России до присоединения Крыма и после — две разные экономики. До Крыма Россия была частью глобального мира, после — российская экономика начала все больше изолироваться. Изоляция шла медленно, но уверенно. Набиуллина не знала, что именно будет происходить дальше, но прекрасно понимала, что рублю такая политика не сулит ничего хорошего.

Курс постоянно падал, ЦБ всю весну, лето и осень пытался поддерживать его интервенциями, потратив шестьдесят пять миллиардов долларов. Но это не сильно помогало отечественной валюте: курс рубля все равно снижался, а международные резервы страны катастрофически таяли. С марта по декабрь 2014 года Россия потратила из них, в том числе на поддержку курса, более ста миллиардов долларов, или больше 20% всех резервов.

Два молодых заместителя в Минфине, которые пришли в чиновники из инвестбанкиров, Алексей Моисеев и Максим Орешкин не могли хладнокровно наблюдать, как политика пожирает рубль, как быстро и впустую тратятся международные резервы. Они написали письмо в ЦБ о расточительстве. Мол, хватит выбрасывать валюту на ветер, наступила пора отпускать рубль в свободное плавание, то есть вводить режим free float. Это сбалансирует его, зафиксировав на комфортном уровне для нынешнего состояния экономики, и сбережет международные резервы, которые еще сто раз смогут пригодиться. Настала пора, уверяли они, сделать рубль самостоятельным, как долгое время уже обещали. Пришел тот самый момент.

«Ростсельмаш» перенёс производственную линию по выпуску тракторов модели Versatile 2375 из Канады в Ростов-на-Дону. До этого в России производилось только 10% комплектующих этой модели трактора. После переноса площадки в Ростов уровень локализации производственной линии составляет 67%.

Решение о переносе части канадского производства в Ростов-на-Дону было связано с девальвацией рубля, сделавшей производство в России более выгодным, а также дополнительной господдержкой аграриев. В частности, правительство России тогда утвердило 25% субсидии на покупку отечественных машин.

Доля российской сельскохозяйственной техники на внутреннем рынке достигла 56%. На субсидии по госпрограмме №1432 были выделены рекордные 15,6 млрд рублей.

Участниками госпрограммы №1432 могли стать производители сельхозтехники, зарегистрированные на территории РФ более трёх лет назад, имеющие полный цикл производства и дилерскую и сервисную сеть не менее чем в 40 регионах страны.

В 2013 году таких предприятий-производителей было 16, в 2018 году — свыше 70 в 37 субъектах Российской Федерации.

За время действия комплекса мер в отрасли в 3,3 раза выросли объёмы производства, экспорт увеличился в 2,6 раза, а численность занятых в сельхозмашиностроении рабочих выросла в 1,8 раза.

Май 2019 года

На 2019 год правительство выделело всего 8 млрд рублей субсидий, и к началу весны эти средства были фактически израсходованы. В апреле первый замминистра сельского хозяйства Джамбулат Хатуов обещал, что субсидия в том году составит 16 млрд руб. Но уже в конце мая правительство неожиданно приняло решение об отмене постановления.

Решение российского правительства отменить постановление 1432 о субсидировании производителей сельхозтехники прозвучало как гром среди ясного неба и вызвало бурную реакцию всего агрорынка. Государство обещает, что предложенный взамен льготный лизинг будет более эффективным инструментом поддержки. Однако машиностроители в панике подсчитывают предстоящие убытки. Сельхозпроизводители тоже не верят обещаниям властей, готовятся к большим расходам на технику и усложнению получения льгот по новой схеме.

Производитель сельхозтехники «Ростсельмаш» остановливает производство с августа по октябрь, а после этого до февраля 2020 года будет работать в режиме трёхдневной рабочей недели.

Как сообщала пресс-служба кабинета министров, изменения направлены на унификацию аналогичных по экономической сути мер поддержки спроса в разных отраслях, которые имеют разную эффективность и порождают конкуренцию за средства бюджета. Она же отмечала, что субсидирование производителей напрямую — схема, которая поддерживает чистую прибыль компаний, а финансирование через субсидирование косвенных инструментов (лизинг, кредиты) более эффективно и позволяет установить здоровую конкуренцию.

От ассоциации производителей специализированной техники и оборудования «Росспецмаш» направлено письмо председателю правительства РФ Дмитрию Медведеву с просьбой продолжить реализацию программы. Письмо подписали 70 человек из числа руководителей крупных производств сельхозтехники и дилеров.

Декабрь 2019 года

Правительство в итоге выделяет субсидии в сумме 14,5 млрд рублей за 2019 год.

Активность покупателей и так затормозилась из-за неопределенностей с будущим «программы 1432» за последние полгода, а теперь и вовсе продажи не идут: субсидии по 2019 году закончились, лизинговые контракты уже исключены из проекта постановления о прямых субсидиях производителям на 2020 год, а единая лизинговая субсидия застряла в согласованиях. В связи с сезонностью аграрного бизнеса правительство рискует сорвать весенние полевые работы, поскольку без лизинговых контрактов многие аграрии просто не успеют купить сельхозтехнику, предупреждают участники рынка.

Программа №1432 продлена на 2020 год. Однако объём поддержки снизится в два раза — до 7 млрд рублей. При этом изменится и сам механизм поддержки.

Несмотря на то, что прогноз по продажам техники на 2020 год делать в таких условиях сложно, Валерий Мальцев и Константин Бабкин пообещали, что производство техники останется на том же уровне, что и годом ранее, и все инвестиционные планы будут выполнены.

Весной, когда началась пандемия, по решению российского правительства сельхозмашиностроение было признано системообразующей отраслью: предприятия АПК и сельхозмашиностроения не останавливали работу.

В целом, по оценке совладельца «Ростсельмаша», объем реализации сельхозтехники в стране за восемь месяцев 2020-го года вырос примерно на 18% по сравнению с аналогичным периодом прошлого года. Основными причинами роста спроса на технику являются высокие цены на зерно, увеличение его экспорта, хорошая конъюнктура внешних рынков, и, конечно же, госпрограмма №1432 бюджет, которой уже подрос до 10 млрд. рублей.

Леонид Хазанов, независимый промышленный эксперт, кандидат экономических наук

2021 и дальше

В ходе рабочего визита в Ростов-на-Дону в 2020 году председатель правительства РФ Михаил Мишустин заявил, что государственная программа субсидирования производителей сельскохозяйственной техники в 2021 году будет расширена.

В проекте федерального бюджета на 2021 год и плановый период 2022-2023 года на эту программу также закладывается по 10 млрд рублей ежегодно.

Ранее Константин Бабкин писал в своем блоге, что государственная поддержка позволила компенсировать те сложные условия для развития производства сельхозтехники в России, которые существовали и существуют в нашей стране: дорогие кредиты, высокие налоги, постоянно растущая стоимость тарифов, большие расходы на ведение отчетности и т. д. Благодаря субсидиям стало выгоднее выпускать сельхозтехнику в России, чем за рубежом.

Он пояснил, что потенциал роста у сельского хозяйства очень большой. «30 млн гектар земли в России заброшено, выведено из оборота. В целом в России можно и нужно бы увеличить объемы производства зерна раза в два и нарастить объем производства другой сельхозпродукции. Мы говорим, что в этом году рост в сельском хозяйстве, но это рост, который должен продолжаться долго, его надо усиливать, поддерживать и наращивать», — подчеркнул Бабкин.

Ответ на пост «"Солнце, воздух и вода множат силы для труда!" Санаторий-профилакторий среди заводов в мрачной промзоне — депрессия или отдых»

Сегодня работали на ДОЛ Аблукова. Пока точки отстаивали, ходил по территории, представлял, как всё было в советское время и завидовал.

"Солнце, воздух и вода множат силы для труда!" Санаторий-профилакторий среди заводов в мрачной промзоне — депрессия или отдых

В давние времена многие крупные заводы представляли из себя мини-города со своей инфраструктурой и управлением. Столовые, бомбоубежища, медпункты и общежития. Для особо крупных даже строили тепло электростанции, например для АвтоВАЗа.

Множество людей, рождённые в советское время, вспоминают те годы с ностальгией.

Небольшой рассказ нам передал хранитель производственного комплекса профилактория, Иванов В.В.:

Да, в советское время были и негативные моменты, но гораздо больше было положительных.

Заводские путёвки были доступны всегда для всех заводчан. При каждом заводе были отделы, управляющие социально — культурной сферой.

На каждом предприятии была своя медсанчасть. Можно было не ходить в городскую поликлинику, а проходить лечение по месту работы.

В профилакторий можно было записаться четыре раза в год.

А там всё было! И врачи, и специалисты, и стоматологи.

А процедуры! И разные ванны, ультразвуковые и магнитные, массажные комплексы, контрастный душ, физиопроцедуры, лечебная гимнастика, тренажёрный зал, ух!

Питание какое было! Между прочим, из настоящих продуктов!

А те, кто трудился на предприятии в отдалении от города, проходили процедуры по вечерам.

И главное, что всё было бесплатно для работников. За всё платили заводы (То бишь государство).

На территории нашего сегодняшнего героя был целый оздоровительный корпус для работников, в котором находились комнаты с грязевыми ваннами, стоматология, комнаты для массажа, библиотека, склад с питьевой минеральной водой (Волжанка!) и даже небольшой склад ГО.

Довольно примечательное место, ведь не каждый день можно встретить заводской санаторий. К сожалению, его состояние оставляет желать лучшего: разворованные мед кабинеты, сломанное оборудование, протекающие пололки и затопленный подвал. Вдобавок, впечатление немного портят два огромных алабая, которые охраняют внутреннюю территорию здания. Но не смотря на эти моменты внутри ещё есть на что посмотреть и всё ещё можно прочувствовать эхо великого прошлого.

Спасибо за внимание!

Резидент Samaradigg|Urbex: Ximik163

Дело мечты. Пост №10. Променад

Рад вновь приветствовать вас всех, друзья!

Наконец-то к нам стали чаще приходить более-менее погожие деньки. В один из таких дней мы с гитаркой совершили вечерний променад вокруг мастерской 🙂

На ваш суд выкладываю результат нашей прогулки — серию фотографий и коротенькое видео со звуком. За качество звука прошу меня простить, но это всё, что мне удалось выжать из своего петличного микрофончика. Штош (птичка), по крайней мере это лучше, чем телефонный диктофон.

Для тех, кто наткнулся на меня впервые и еще не в курсе, кто это такая на фото и видео, я вас познакомлю:

•топ — массив кедра

•низ и обечайки — массив красного дерева

•накладка и бридж — венге

•нейзильберовые лады 2мм

•голова фанерована тремя цветами шпона

•отделка — высокоглянцевый лак

•гриф — красное дерево с переклейкой из венге по всей толщине включая голову.

•купольная задняя дека, трехцветная окантовка

•наборные канты и розетка

•инкрустация в накладке (маркеры ладов) — натуральная красная яшма

Чтож, на этом смею закончить сей пост. А в следующем вас будет ждать барабанно-шлифовальный станок собственного производства.

Связь со мной как всегда здесь или через почту и, конечно же, я всегда рад поболтать с вами в комментариях 🙂

До новых встреч!

Технический чертеж — визуальный язык промышленности и техники

Технический чертеж — универсальный визуальный язык инженеров-механиков. Он используется главным образом в машиностроении, промышленной механике, электротехнике, строительстве (архитектуре) и электронике для представления различных компонентов и их структуры. Это больше, чем просто рисование картин, оно использовалось для передачи идей и информации от одного ума к другому. Технический чертеж использует обширный набор условных обозначений для очень точной передачи информации с минимальной двусмысленностью. Прежде всего, он передает всю необходимую информацию от инженера, который разработал деталь, рабочим, которые ее изготовят. Для начала нужно понять и принять один главный постулат: инженер чертит чертеж не для себя, а для других людей. Не для того, чтобы от вас отстал мастер участка, и не для того, чтобы отчитаться о выполненной работе главному инженеру. Он чертит чертеж для тех, кто потом будет изготавливать по нему детали или собирать ваше изделие.

На протяжении всей истории человечества мы использовали картинки для передачи идей, самовыражения, представления информации и т. д . Однако разные люди и культуры использовали разные типы картинок для передачи идей. Эта проблема стояла перед инженерами, дизайнерами, строителями, архитекторами. На протяжении всей истории. У нас не было единого способа донести наши идеи до всех. В то время как цель художественного рисунка состоит в том, чтобы передать эмоцию или художественную чувствительность каким-либо образом (субъективные впечатления), цель технического рисунка — передать информацию (объективные факты). Инженерный рисунок требует некоторой подготовки для понимания (как и любой язык); но существует также высокая степень объективной общности в интерпретации (также как и в других языках).

Я обычно предлагаю воспользоваться таким методом — возьмите свой чертеж и посмотрите на него так, как будто вы видите его впервые в жизни. Если смотреть на него приятно, а начерченное не вызывает вопросов, значит чертеж сделан правильно. Если же наоборот — стоит задуматься.

Стандарты технического чертежа

На сегодняшний день в мировой практике не существует единой системы стандартизации, положениям которой подчинялись бы все требования на технический чертеж изделия, в том числе конструктивные элементы деталей. Технический чертеж требует острой осведомленности о стандартных конвенциях в соответствии с местом и сектором и деятельностью, характером разрабатываемой продукции, безопасностью и окружающей средой конструкций, которые должны быть задуманы. Каждое государство или группа стран разрабатывают собственные стандарты, строго следуя им при выпуске продукции, в том числе на экспорт. Следуя цели недвусмысленной коммуникации, инженерные чертежи часто делаются профессионально и должны соответствовать определенным национальным и международным стандартам ISO, ASME, BS, DIN, JIS, ГОСТ, GB. Стандартизация также способствует интернационализации, потому что люди из разных стран, говорящие на разных языках, могут использовать общий язык инженерного рисования и, таким образом, могут достаточно хорошо общаться друг с другом, по крайней мере, в отношении геометрии и размеров объекта. Фактически, технический рисунок превратился в язык, который является более точным и однозначным, чем естественные языки.

ISO (International Organization for Standardization) — Международная организация по стандартизации создана в 1946 году двадцатью пятью национальными организациями по стандартизации.

Американское общество инженеров-механиков ASME было основано в 1880 году спонсирует разработку стандартов серии Y14. Стандарты серии охватывают большинство аспектов технических чертежей и сопутствующих документов. Основные различия между стандартами чертежа ISO и ASME заключаются в следующем.

В стандарте ISO используется серия форматов бумаги.

В ASME используются стандартные форматы листа ANSI.

по умолчанию для ISO используется европейский тип проекции.

по умолчанию для ASME используется третья проекция угла.

Британские стандарты применяются BS с 1901 года Комитетом по инженерным стандартам, возглавляемый Джеймсом Мансергом, для стандартизации количества и типа стальных профилей, чтобы сделать британских производителей более эффективными и конкурентоспособными.

BS 308 формально был стандартом для инженерного рисования с 1927 года. Первый британский стандарт для практики технического рисования, опубликованный в сентябре 1927 года, содержал только 14 пунктов. Группа BSI, разработавшая стандарт, сыграла важную роль в разработке международного стандарта технической спецификации в сочетании с ISO. В 2000 году BS 308 была заменена обновленной BS 8888.

BS 8888 — это британский стандарт, разработанный BSI Group для технической документации на продукцию, геометрической спецификации изделия, спецификации геометрических допусков и технических чертежей.

DIN (Deutsches Institut für Normung) — Немецкий институт по стандартизации (член ISO).

Стандарт DIN 5 используется для охвата изометрических проекций на чертежах, но он был заменен стандартом ISO 5456. Стандарт DIN 6 используется для охвата того, как будут выкладываться нормальные виды чертежей, но теперь он охватывается стандартом ISO 128. Стандарт DIN 406 по-прежнему предоставляет рекомендуемые методы для инженерных чертежей, например, как следует указывать размеры и допуски.

DIN ISO — стандарт ISO (Международная организация по стандартизации), принятый Германией как национальный без каких-либо изменений.

Стандарты DIN отправляются в Европейский Союз и принимаются как стандарты EN.

EN (EuroNorm) — европейский стандарт, принятый Европейским комитетом по стандартизации CEN (European Committee for Standardization).

DIN EN — немецкое издание европейского стандарта EN без каких- либо изменений.

DIN EN ISO — стандарт, совместно разработанный ISO (Международная организация по стандартизации) и CEN (Европейский комитет по стандартизации), принятый Германией как национальный без каких-либо изменений.

Нынешняя Ассоциация стандартов Японии JIS была создана после поражения Японии во Второй мировой войне в 1949 году, содействует согласованности с международными стандартами, чтобы отвечать требованиям как внутри страны, так и за ее пределами.

Китайские национальные стандарты – GB – сформированы Администрацией по стандартизации Китая – SAC, которая относится к Национальному комитету Китая по ISO (Международная организация по стандартизации) и IEC (Международная электротехническая комиссия).

В Республике Беларусь и странах СНГ главные требования к чертежам и изделиям изложены в ГОСТах, многие из которых продолжают действовать еще с советских времен

ГОСТ (государственный стандарт) – один из основных стандартов в СССР, межгосударственный стандарт в СНГ.

ГОСТ Р – государственный стандарт Российской Федерации.

ГОСТ Р ИСО – стандарт Российской Федерации, основанный на международном стандарте ISO. Как правило, номера стандартов совпадают.

Информация технического чертежа и правила оформления

Технические чертежи передают следующую критическую информацию:

Титульный блок имеет наибольшую концентрацию информации на листе технического чертежа и обычно расположен в правом нижнем углу листа. Это дверь для понимания идентификации чертежа, масштаба и веса детали, и включает в себя всю информацию, которая позволяет чертежу быть интерпретированным и заархивированным. Например, последние три цифры могут быть номером, назначенным детали (001, 002, 003 и т. д.).

Геометрия — форма объекта; представлены как виды. Основой для многих инженерных чертежей является орфографическое представление (проекция).

Размеры — размер объекта учитывается в принятых единицах.

Допуски — допустимые отклонения от номинального размера для каждого размера.

Материал — представляет форму заготовки и марку по стандарту из чего изготовлен предмет.

Поверхностная обработка — определяет качество поверхности изделия.

Защитные покрытия и процессы, необходимые для изготовления конечного продукта.

Давайте рассмотрим несколько простых правил хорошего технического чертежа.

✅Соответствие формата чертежа размеру изображенной на нем детали, а также правильно выбранный масштаб оной. Чертеж должен выглядеть гармонично: не быть забитым под завязку, но при этом быть достаточным для понимания структуры изображенного на нем изделия. Слишком мелкие изображения видов и нагромождение размеров недопустимы.

✅Размерные линии не должны располагаться слишком далеко или слишком близко от контура детали. Также они должны располагаться с одинаковым шагом и на одном уровне относительно друг друга.

✅Не перегружайте виды чертежа размерами. Если их слишком много, становится затруднительно понять, к чему относятся те или иные размеры. В таком случае лучше воспользоваться выносными или дополнительными видами.

✅Размеры на чертеже не должны повторяться.

Соблюдение вышеизложенных правил не является обязательным, но оно есть показатель уровня конструктора и его отношения к своей работе. Если чертежи у вас сделаны тяп-ляп, то и вся конструкция в целом, собранная из настоящих материалов, не вызывает доверия. Чертеж должен смотреться гармонично, количество видов и размеров на чертеже должно быть достаточным для понимания структуры изображенного на нем изделия, масштаб чертежа должен обеспечивать удобство чтения без применения увеличительного стекла.

На протяжении веков, вплоть до эпохи после Второй мировой войны, все инженерные рисунки выполнялись вручную с использованием карандаша и ручки на бумаге или другом субстрате (например, пергамент). Сегодня механика проектной задачи в значительной степени автоматизирована и ускорена за счет использования автоматизированных систем проектирования (САПР). С момента появления автоматизированного проектирования (САПР) инженерное рисование все больше и больше делалось на электронном носителе с каждым десятилетием. Первоначально САПР, как правило, ограничивался производством чертежей, аналогичных чертежам, выполненным вручную. В настоящее время пакеты программного обеспечения для автоматизированного проектирования варьируются от 2D-векторных систем черчения до 3D-моделей твердого тела и поверхности. Современные пакеты САПР также часто допускают вращение в трех измерениях, позволяя просматривать проектируемый объект под любым желаемым углом, даже изнутри наружу. Сегодня большинство технических чертежей выполняется с помощью САПР, но карандаш и бумага не исчезли.

Создание чертежей обычно включает в себя создание оригинала, который затем воспроизводится, создание нескольких копий для распространения в цехах, поставщикам, архивах компании и т. д. Копии технических чертежей сегодня сделаны более современными методами (часто струйной или лазерной печатью), которые дают черные или многоцветные линии на белой бумаге. В случае чертежей САПР оригиналом является файл САПР, а распечатками этого файла являются «копии». Когда деталь больше не продается, чертеж достигает конца своего жизненного цикла. Это не означает, что деталь не может быть произведена, но только то, что ее статус изменился на «устаревший». Чертежи никогда не уничтожаются. Чертежи могут быть классифицированы как «устаревшие» для производства, но сохраненные для обслуживания, или сохраненные для производства. При необходимости чертеж может быть повторно активирован для производства, обслуживания.

Чертежи являются не только технической информацией, но и юридическими документами.

Технический чертеж — это юридический документ (то есть юридический инструмент), потому что он передает всю необходимую информацию о том, «что нужно» людям, которые будут тратить ресурсы, превращая идею в реальность. Это часть контракта и коммерческого предложения. Таким образом, если полученный продукт является неправильным, работник или производитель защищены от ответственности, если они добросовестно выполняли инструкции, переданные на чертеже. Если эти инструкции были неверными, это вина инженера. Поскольку производство и строительство, как правило, являются очень дорогостоящими процессами (включая большие суммы капитала и заработной платы), вопрос об ответственности за ошибки имеет серьезные правовые последствия, поскольку каждая сторона пытается обвинить другую и назначить потерянные расходы на ответственность другой. Это главная причина, по которой условные обозначения инженерного рисования развивались на протяжении десятилетий в направлении очень точного, однозначного состояния.

Замена 2D чертежей на 3D модели для производства деталей

Многие компании используют трехмерные (3-D) базы данных автоматизированного проектирования для производства деталей и обходят традиционные двухмерные (2-D) чертежи. На протяжении веков инженерные чертежи были единственным методом передачи информации от дизайна к производству. В последние десятилетия появился другой метод, называемый цифровое определение продукта на основе моделей (MBD). В MBD информация, полученная программным приложением CAD, автоматически подается в приложение CAM (автоматизированное производство) и переводится через постпроцессор на другие языки, такие как G-код, который выполняется станком с ЧПУ. При работе с чертежами, созданными в виде трехмерной компьютерной базы данных, геометрия является наиболее важной. Она должна быть создана точно, потому что компьютерная база данных может быть переведена другой компьютерной программой на язык, понятный станку. Таким образом, сегодня часто случается так, что информация передается из разума дизайнера в изготовленный компонент, не будучи когда-либо кодифицированная техническим чертежом. В MBD набор данных, а не чертеж, является юридическим инструментом.

Тем не менее, даже в эпоху MBD, когда теоретически производство могло происходить без каких-либо технических чертежей и людей, все равно дело в том, что рисунки и люди участвуют. Отдел ценообразования использует технический чертеж для расчета стоимости продукта. Отдел закупки используют его для заказа сырья. Технолог составляя маршрутную карту использует его для определения последовательности станков, используемых для производства детали. Отдел оснастки использует его для изготовления производственных, измерительных и сборочных приспособлений. Производство использует информацию о чертеже для изготовления деталей. ОТК использует его для проверки соответствия деталей техническим параметрам. Сборочный цех использует его, чтобы убедиться, что детали соответствуют указанным в сборочном чертеже.

Вам хочется что-то улучшить или есть замечательная идея модернизации, но к сожалению, нет чертежа, я также помогу реализовать все смелые идеи.

Комбинированные почвообрабатывающие агрегаты

В последнее годы все большее распространение в отечественном сельском хозяйстве получают комбинированные почвообрабатывающие агрегаты, которые способны за один проход выполнить сразу несколько технологических операций. Аграрии используют такие машины при подготовке полей к севу, а также непосредственно для посева некоторых мелкозернистых культур (например, рапса, различных трав и т.д.). Использование данной технологии имеет как свои преимущества, так и недостатки.

История появление комбинированных агрегатов

Даже после того, как сельское хозяйство было переведено на промышленные рельсы и были изобретены новые дополнительные способы обработки почвы, сам процесс этой обработки принципиально не отличался от того, что было в древности.

Если в доиндустриальную эпоху конь (волы) тащил за собой плуг или борону, то с появлением сельхозтехники этот самый плуг тянул за собой уже трактор. Он делал это значительно быстрее, в том числе за счет того, что вместо одного лемеха у тракторного плуга их стало уже несколько. Однако всё равно это был один плуг, выполнявший лишь одну технологическую операцию — вспашку. Последующие операции, например, боронование, внесение удобрений, посев и т.д. выполнялись отдельно.

Долгое время такая ситуация всех устраивала, никто даже не помышлял о том, что обработка почвы может быть организована иначе. Впервые над идеей создания комбинированных агрегатов, способных за один проход трактора выполнить несколько технологических операций, всерьез задумались в США в 1930-х годах.

Необходимость создания комбинированных машин была вызвана серией катастрофических пылевых бурь в регионе Великих равнин, вызванных, в том числе, экстенсивными методами обработки почвы. Каждый раз, когда трактор американского фермера в очередной раз проходил по одному и тому же участку поля, он лишний раз нарушал целостность и без того тонкого плодородного поля. И когда неблагоприятные погодные факторы сошлись вместе, ветра буквально сдули сотни тысяч квадратных километров пашни, обрушив на города и ранчо региона десятки катастрофических пылевых бурь.

Впечатленные масштабом экологической и экономической катастрофы, американские агрономы пришли к выводу, что сокращение количества проходов техники по полю снизит эрозию верхнего почвенного слоя, а следовательно, уменьшит предпосылки для новых пылевых бурь. Впоследствии эта идея получила широкое признание в западной аграрной науке, поскольку оказалась еще и выгодной экономически. К сегодняшнему дню в большинстве развитых стран мира обработка полей ведется в основном такими комбинированными машинами и агрегатами.

В Советском Союзе достаточно внимательно отнеслись к передовому опыту США и западноевропейских стран. Поскольку данный подход имел вполне очевидные экономические и технологические преимущества (о них мы расскажем чуть дальше), в нашей стране также был налажен выпуск сельскохозяйственного оборудования, позволявшего совместить в себе возможность проведения нескольких технологических операций одновременно. Тем не менее, отечественные комбинированные агрегаты были и остаются достаточно простыми в сравнении с европейскими и американскими системами.

Что такое комбинированные агрегаты?

Комбинированные сельскохозяйственные агрегаты — это сложное навесное (прицепное) оборудование для тракторов, используемое для предпосевной обработки почвы и для посева некоторых сельхозкультур. Они позволяют выполнить несколько технологических операций (или даже сразу все) за один проход.

Поскольку комбинированные агрегаты для обработки почвы представляют собой достаточно сложную инженерную конструкцию, перед проектировщиками подобной техники всегда стоит задача найти оптимальное соотношение между стремлением совместить как можно больше технологических операций в одном агрегате и возможностью сохранить высокий уровень качества выполнения этих операций. Причем учитывать приходится не только сугубо технические проблемы, но и вопрос применяемости такой техники в различных почвенно-климатических условиях.

Среди всех комбинированных агрегатов наиболее распространены ротационные плоские и сферические диски для обработки почвы на глубину от 8 до 14 см. Их используют преимущественно для подготовки полей под озимые колосовые культуры, а также просто для разуплотнения почвы. При этом большое значение имеет вопрос ширины захвата, ведь агрегат комбинированный широкозахватный позволяет охватить еще больше площади за один проход, нежели узкозахватная машина.

Преимущества и недостатки комбинированных агрегатов

В настоящий момент использование комбинированных агрегатов является широко распространенным явлением во всех технологически продвинутых странах. То есть по факту везде, где поля обрабатывает техника, а не животные.

Особенно сильно развита эта практика в США и Западной Европе, где агропредприятия используют в своей работе самые сложные машины, нередко совмещающие в себе сразу весь комплекс почвообрабатывающих органов. В России еще с советских времен используются в основном самые простые агрегаты, которые совмещают не больше 3-4 операций.

Широкое распространение комбинированных агрегатов недвусмысленно говорит нам о том, что такой подход вполне оправдан и в сравнении с традиционными методами обработки почвы несет в себе массу преимуществ. Комбинированные агрегаты среди прочего позволяют:

• минимизировать уплотнение почвы при проходе по ней тракторов и других сельскохозяйственных машин, задействованных в обработке поля;
• снизить расходы топлива и трудозатраты на обработку гектара площади, повысив тем самым энергоэффективность и продуктивность работы агропредприятия;
• сократить сроки проведения полевых работ, что весьма важно, если погода дает лишь небольшое «окно» для выполнения всех технологических операций.

Кроме того, при обработке полей агрегат комбинированный почвообрабатывающий (АКП) значительно замедляет либо даже обращается вспять негативные процессы формирования на полях ям и углублений на границе проходов и другие подобные явления.

Однако следует отметить, что есть и несколько негативных сторон у использования комбинированной техники. В первую очередь это более низкое качество обработки поля в целом. Если дорогая европейская и американская техника практически лишена этого недостатка (а то и вовсе обеспечивает повышенное качество), то недорогие отечественные агрегаты зачастую дают результат заметно (хотя и не радикально) хуже, чем при использовании традиционных отдельных органов обработки.

Другим немаловажным недостатком является дороговизна таких агрегатов. Нередко выгоднее купить простые плуги, бороны и сеялки по отдельности, чем приобретать комбинированный агрегат, совмещающий в себе всё и сразу.

Наконец, комбинированные агрегаты весят значительно больше и создают значительное большее тягловое сопротивление движению, поскольку больше органов погружено в землю одновременно. По этой причине их можно цеплять только к очень мощным и большим тракторам, количество которых у рядового сельхозпредприятия зачастую невелико.

Классификация и перспективы развития комбинированных агрегатов

За время существования комбинированных агрегатов появилось огромное их разнообразие, поэтому следует дать им некую обобщенную классификацию. Обычно эту технику различают по следующим признакам:

• по типу сельхозкультуры, под которую они предназначены — зерновые, или злаковые, кукурузные, свекловичные, овощные и кормовые (выращивание кормовых трав);
• по типу выполняемых операций —комбинированные агрегаты для предпосевной обработки почвы, посевные, по уходу за посевами.
• по способу агрегатирования — «тандем» (серийная техника, соединяемая между собой последовательно), агрегаты на единой раме (рабочие однооперационные органы могут быть как постоянными, так и сменными), агрегаты, навешиваемые на переднюю навеску трактора (в то же время на заднюю навеску или прицепное шасси навешиваются остальные агрегаты).

Главным преимуществом агрегатов типа «тандем» является их универсальность. Они позволяют использовать штатные орудия по модульному принципу, то есть подключать лишь те, которые нужно в данный момент. Также это позволяет комбинировать орудия под трактора имеющегося класса тяги. В то же время при подключении всех органов комбинированный агрегат получается непомерно большим в своих продольных размерах и ему требуется очень широкая поворотная полоса. К тому же именно агрегаты типа «тандем» являются наиболее критикуемыми по критериям качества обработки почвы. Особенности компоновки просто не позволяют им добиться максимальной эффективности работы.

Комбинированные агрегаты, изготовленные по второй схеме, обычно представляют собой единую прицепную раму (реже самоходное устройство), на которую по мере необходимости вешаются нужные рабочие органы. Многие модели агрегатов этого типа также являются довольно громоздкими и тяжелыми, а их перестройка и наладка порой требует значительных трудозатрат. Например, регулировка комбинированного агрегата АКП 2 5 требует массы времени. Впрочем, эти проблемы свойственны не всем моделям.

Характерной особенностью комбинированных агрегатов третьего типа агрегатирования является включение в набор почвообрабатывающих органов систем внесения удобрений. Главным преимуществом этого типа агрегатов можно считать более равномерную загрузку колесных осей трактора, улучшенную устойчивость и управляемость, а также меньшую ширину поворотной полосы. Равномерная нагрузка на оси важна потому, что она прямо влияет на интенсивность уплотнения почвы под колесами машины.

К числу достоинств комбинированных агрегатов, предусматривающих загрузку передней навески трактора, является также простота обслуживания и меньшие трудозатраты на присоединение рабочих органов к трактору. Это позволяет оперативно переоборудовать трактор под другие технологические процессы, а также перебросить сами рабочие органы на другую машину.

В целом тенденции таковы, что в будущем, вероятно, будет возрастать популярность комбинированных агрегатов, предусматривающих размещение рабочих органов как на задней, так и на передней навеске трактора. При этом немаловажным остается фактор сменяемости рабочих органов. То есть модульная система, при которой рабочие органы можно свободно ставить и убирать за короткое время, является самой перспективной.

Почвообрабатывающие посевные машины — проблемы в использовании

Такой достаточно неожиданный вывод можно сделать на основании последних тенденций в структуре мирового производства. Хотя, казалось бы, еще не так давно, 10–15 лет назад, достаточно популярной в прессе была идея о грядущем всеобщем синтезе продуктов питания из неорганического сырья и всемирной проблеме трудоустройства населения, занятого в сельском хозяйстве.

На самом деле сегодня сельское хозяйство не только не утратило былого значения в составе производства мирового продукта, но и продолжает ежегодно расти опережающими темпами. При этом рост производства продукции АПК идет параллельно снижению доли занятого в сельском хозяйстве населения. Это достигнуто благодаря двум факторам:

1. интенсивные разработки в области селекции (в том числе генной) новых высокоурожайных и устойчивых к болезням и климатическим условиям сортов;
2. развитие технологии обработки почвы, как в плане улучшения качества, так и с целью снижения вложений на единицу продукции.

Основной способ решения последней задачи, это широкое использование комбинированных сельскохозяйственных машин, выполняющих максимальное число операций за один проход.

Именно к таким приспособлениям относятся почвообрабатывающие посевные машины.

Путь от простого трактора до многофункционального агрегата

С развитием технологий повышалась мощность тракторной техники, в том числе сельскохозяйственной. В связи с этим аграрии начали стремиться увеличить площадь обрабатываемой поверхности за один проход трактора. Это достигалось путем увеличения полезной ширины сельхозмашины (плуга, культиватора, сеялки и т. п.). Но увеличение ширины обработки сельскохозяйственной машины делает затруднительным ее применение в труднодоступных местах, полях со сложным рельефом и на склонах. Также ширина агрегата ограничена конструктивными особенностями материала, из которого он изготавливается.

Следующим этапом развития механизированной обработки почвы стало совмещение нескольких функций в одном агрегате, например, вспашка и боронование. Впоследствии путем последовательного добавления функций аграрии совместно с машиностроителями пришли к современному виду почвообрабатывающих посевных машин, позволяющих за один проход выполнить все необходимые агротехнические операции подготовки почвы к посеву и непосредственно сам посев. Это позволяет значительно снизить материальные затраты на обработку 1 га и механическое воздействие на почву за счет снижения количества прохождения техники по почве в 3–4 раза.

Проблемные инженерно-технические вопросы и их решение

Комбинированные почвообрабатывающие посевные машины с конструктивной точки зрения представляют собой сложные инженерные решения. Выполнение за один проход сразу нескольких операций для обеспечения необходимых условий получения ровных всходов и развития растений до стадии созревания предъявляет к ним повышенные требования по надежности и функциональности. И если вначале комбинированные машинотракторные агрегаты представляли собой совмещение практически «на коленке» стандартных агрегатов в одну цепочку, то сейчас при их проектировании используется иной подход.

Прежде всего, при разработке комбинированных агрегатов проводятся многосторонние исследования технологий обработки почвы с учетом физико-механических характеристик. Просчитываются природно-климатические зоны применения комбинированной машины, исходные требования по агротехнике и биологии культуры.

Здесь нужно учесть, что непрерывность процесса засева, объединенного в одной инженерной конструкции, может накладывать определенные ограничения. В частности, нельзя разнести процессы по времени, что в некоторых случаях снижает их эффективность при применении классических методов обработки почвы. Другие процессы напротив можно упростить именно ввиду непрерывности их протекания. Поэтому в общем случае комбинированные сельскохозяйственные агрегаты могут несколько отличаться от специализированных машин, даже у одного производителя.

На деле технологический процесс в комбинированной машине не просто поэлементно копирует операции базовых агрегатов, а представляет собой качественно новый техпроцесс, суммирующий все ограничения и новые возможности, обусловленной формой реализации. При этом обычно требования к агротехнике предусматривают более высокие технико-экономические показатели и качество выполнения на выходе. Несмотря на это рабочие органы комбинированных машин обычно унифицированы с рабочими органами аналогичных одно-либо двух-операционных агрегатов этого же производителя. Такое решение позволяет значительно снизить стоимость производства и ремонтопригодность выпускаемых сейчас и новых, проектируемых комплексов.

Современные почвообрабатывающие машины

Сейчас имеется три основных конструктивных исполнения комбинированных почвообрабатывающих посевных машин:

На базе стандартных прицепных или навесных сеялок и почвообрабатывающих орудий составляются различные, комбинируемые в зависимости от стоящих задач и условий, мультифункциональные агрегаты;

На единой рамной конструкции монтируются посевные, почвообрабатывающие органы и иные вспомогательные устройства;

Высевающие приспособления идут как дополнительное оборудование, монтируемое в случае необходимости на базу стандартных фрез и культиваторов, или наоборот, почвообрабатывающие рабочие органы устанавливаются на раму посевной машины.

Хотя все три варианта исполнения почвообрабатывающих посевных машин продолжают существовать параллельно, по показателям эффективности, как эксплуатационной, так и экономической, наибольшее распространение получили специальные агрегаты, скомбинированные единым блоком с использованием стандартных рабочих органов посевных машин, плоскорезов, культиваторов, лущильников и дисковых борон.

Зачастую такие механизмы имеют блочную схему с определенным количеством сменных рабочих органов, что позволяет расширить область применения и возможность выполнения различных вариантов обработки почвы, в зависимости от погодных условий и агротехнических требований данной климатической зоны и возделываемой культуры.

Зачем все это нужно?

В общем случае использование комбинированных почвообрабатывающих посевных машин позволяет добиться следующих результатов:

Повышается эффективность вычесывания сорняков. Современные комплексы позволяют приблизиться по этому показателю к результатам химической прополки, 98–99% сорняков удаляются;

Поверхность поля в сравнении с другими агротехническими способами выравнивание с большей эффективностью.

Это обусловлено достаточно большой массой комбинированного агрегата, и в то же время более стабильным давлением на почву, не так сильно зависящим от характера выполняемой операции и загрузки сеялки;

Благодаря более качественным агротехническим показателям комплексной обработки почвы достигается повышение урожайности на 15–30% в зависимости от возделываемой культуры;

Расход горюче-смазочных материалов снижается до 2 раз, количество единиц техники в 3 раза. Соответственно, снижаются трудозатраты и эксплуатационные расходы;

• Сокращение проходов тракторно-механических комплексов снижает механическое воздействие на почву элементами ходовых систем тракторов;
• Почва меньше подвержена ветровой и водной эрозии.
• Особенности использования. Проблемы и решения
• Обращая внимание на проблемы использования почвообрабатывающих посевных машин, можно выделить несколько основных направлений:
• Общие проблемы эксплуатации почвообрабатывающих и посевных машин.
• Человеческий фактор.

Конструктивно и технологически присущие комплексным решениям особенности

Рассмотрим каждую отдельно.

Общие эксплуатационные проблемы обусловлены характером использования почвообрабатывающих агрегатов. Это комбинация агрессивных факторов повышенной запыленности, влажности и механической нагрузки на рабочие агрегаты. Решается использованием современных узлов и агрегатов и строгим соблюдением их правил эксплуатации.

Влияние человеческого фактора обусловлено более высокими требованиями к культуре эксплуатации и обслуживания мультифункциональных агрегатов. Нужно понимать, что выход из строя одного узла в комплексном механизме делает невозможным использование механизма в целом. Это предъявляет более высокие требования к квалификации персонала, связанного с эксплуатацией такого рода оборудования. К строгому соблюдению заложенных производителем нормативов обслуживания узлов и агрегатов.

Конструктивно заложенные в комплекс особенности эксплуатации зачастую отличаются у разных производителей. Это может быть и более строгие требования по срокам технического обслуживания, и удорожание используемых ГСМ из-за большей сложности конструкции, и повышенные требования к посевному материалу.

В любом случае можно утверждать, что использование комплексных почвообрабатывающих посевных машин при всех дополнительных сложностях их эксплуатации экономически наиболее выгодно.

Источник https://pikabu.ru/story/proizvoditeli_pochvoobrabatyivayushchey_tekhniki_narastili_proizvodstvo_6600126

Источник https://xn--80ajgpcpbhkds4a4g.xn--p1ai/articles/kombinirovannye-pochvoobrabatyvayushhie-agregaty/

Источник https://www.agroxxi.ru/selhoztehnika/stati/pochvoobrabatyvayuschie-posevnye-mashiny-problemy-v-ispolzovanii.html

Источник