Методика определения потерь зерна за комбайном при уборке зерновых культур

Зерноуборочный комбайн — сельскохозяйственная машина для уборки колосовых культур, таких как пшеница, рожь, ячмень. При установке дополнительного оборудования агрегат способен собирать и другие технические сорта зерновых: кукурузу, рапс, гречиху и подсолнечник, зернобобовые и мелкосеменные смеси.

Среди агрономов и фермеров широкое распространение получили самоходные комплексы «Дон-1200», «Дон-1500» и «Вектор». Их производительность достигает 8-12 т за 1 час, потери зерна — не более 1,5%. Комплексы используются при прямом и раздельном способах комбайнирования.

Комбайн по сбору зерновых культур представляет собой сложный механизм, который выполняет полный технологический цикл, включающий такие операции:

• срезание хлебных колосьев;
• подачу их к молотилу;
• обмолот зерен;
• очищение вороха;
• перемещение в бункер;
• выгрузку зерна.

Устройство зерноуборочного комбайна, рабочий процесс от подготовки агрегата до его эксплуатации рассмотрим на примере Дон-1500.

Как устроена техника

Общее устройство зернового комбайна:

1. Жатка.
2. Проставка.
3. Наклонная камера.
4. Молотильно-сепарирующее устройство (МСУ).
5. Бункер.
6. Копнитель.
7. Двигатель.
8. Трансмиссия.
9. Ходовая система.
10. Гидравлика.
11. Электрооснастка.
12. Органы управления.
13. Кабина.
14. Электронная контрольная система.

При раздельном сборе урожая вместо жатки устанавливается платформа-подборщик.

Как работает комбайн

Принцип работы зерноуборочного комбайна представлен так.

Мотовильное устройство наклоняет хлебостои, режущий аппарат производит обрезку. Поступающая на шнек растительная масса сужается и пальцевыми приспособлениями подается в наклонную камеру, затем по транспортерной ленте в МСУ. Принимающий битер комбайна для уборки пшеницы перемещает сырье к барабану. Попадающие камни и тяжелые предметы винтовыми лопастями откидываются в камнеуловитель и оседают на дне.

Колосья проходят через бичи барабана по деке. Зерна выбиваются специальными насечками, заменяющими прямые биения на скользящие, уменьшая потери. Соломенная масса транспортируется и сталкивается с поперечной планкой, происходит процесс отделения. Сепарирующая зона обмолачивает до 100% зерновых культур. Из соломенной массы выделяется до 80%, остаток поступает на соломотряс и распушается. Зерна падают вниз, проходят через клавишный механизм и очищаются на решетке, солома поступает в копнитель.

Ворох передвигается по стрясной доске от МСУ и соломотряса к пальчиковой решетке. Там очищается, примеси выдуваются потоком воздуха от вентилятора: мелкие частицы проваливаются через решето очистки и падают на начало верхнего элемента, крупные — на середину. Сквозь открытые на 2/3 жалюзи зерна и маленькие колоски попадают на нижнее решето, крупные остатки — на удлинитель и в колосовой шнек. Зерна скатываются по доске и поступают в зерновой шнек.

Колосья с колосового шнека движутся последовательно в колосовой элеватор, потом на распределительный шнек, отбойный битер, барабан. Процесс обмолачивания повторяется. Зерновой шнек перемещает сырье в зерновой элеватор и бункер. Половонабиватель прессующей камерой почти наполовину уплотняет солому, попавшую в копнитель, направляет полову на дно устройства. Как только механизм наполняется, машинист нажимает на педаль для выгрузки копны. По завершении процесса копнитель автоматически закрывается.

Если вместо копнителя установлен измельчитель, происходит перемалывание мякины и разбрасывание ее по полю.

Данная схема работы комбайна является классической.

Испытания зерноуборочного комбайна Ростсельмаш Nova

Текст: М. Н. Жердев, канд. с.-х. наук, директор; А. Н. Головков, зав. лабораторией испытания машин для уборки и послеуборочной подработки зерновых и технических культур, ФГБУ «Центрально-Черноземная государственная зональная машиноиспытательная станция»

Сельское хозяйство — одна из базовых отраслей любой мировой экономики, в том числе российской. При этом практически во всем мире важнейшим аграрным направлением считается именно растениеводство, включающее производство зерна. Сегодня в нашей стране выращиванием зерновых культур занимается множество предприятий, и для каждого из них актуальным является вопрос выбора подходящего комбайна.

Рынок машин для уборки зерновых колосовых и других культур в России чрезвычайно широк и разнообразен, поэтому выбор того или иного самоходного зерноуборочного комбайна достаточно велик. В нашей стране импортные агрегаты представлены в основном восемью фирмами, предлагающими свыше 100 моделей. По статистике их доля на российском рынке колеблется на уровне 35 процентов. К примеру, согласно данным регионального аграрного ведомства, в Курской области на 1 февраля 2020 года из 3200 зерноуборочных комбайнов 950 машин, то есть порядка 29,7 процента, были зарубежного производства. В других регионах эта цифра может приближаться к 50 процентам.

Многие сельхозпроизводители при выборе зерноуборочного комбайна руководствуются собственными принципами и убеждениями. К примеру, кто-то ориентируется на громкие имена производителей, рассматривая модели компаний Claas, John Deere, New Holland и других. Некоторых аграриев привлекают сверхсовременные и модные технологии, а кому-то кажется, что внушительная стоимость и рекордная производительность будут гарантировать успешную работу. Однако существуют хозяйства, предпочитающие технику именно российского производства, поскольку, по их мнению, в таких агрегатах сочетание цены и качества является оптимальным.

В нашей стране существует всего несколько фирм, выпускающих отечественные зерноуборочные комбайны. Одной из таких , которому в июле 2014 года исполнилось 85 лет. Ежегодно с его конвейера сходят около 5000 машин, предназначенных для уборки зерна. Сейчас предприятие предлагает широкий ассортимент продукции, насчитывающей 24 типа сельскохозяйственной техники, более 150 моделей и модификаций. Можно отметить, что каждая из них рассчитана на любые предпочтения сельхозпроизводителей в зависимости от специфики регионов, размеров хозяйства, обрабатываемых площадей, ожидаемого уровня рентабельности, почвенно-климатических условий районов, возделывающих зерновые культуры, и других требований. При этом постоянно модернизирует выпускаемую сельхозтехнику и разрабатывает более производительные машины с современным дизайном и комфортными условиями для операторов. Например, сегодня налаживается серийный выпуск комбайна Nova. Этот агрегат в ассортиментном ряду займет место, которое ранее было у «Нивушки» — так механизаторы ласково называли в советские времена комбайн СК-5 «Нива».

Комбайн зерноуборочный самоходный Nova предназначен для прямого комбайнирования и раздельной уборки зерновых колосовых. С применением приспособлений, поставляемых по отдельному заказу агрария, он может убирать зерновые части кукурузы, зернобобовых и крупяных культур, подсолнечника и рапса на равнинных полях с уклоном не более 8º во всех зерносеющих зонах. Машина включает молотильный агрегат в виде самоходной молотилки с классической схемой, а по отдельному заказу могут быть изготовлены специальная жатка для уборки зерновых культур с конструкционной шириной захвата 4–7 м, платформа-подборщик и приспособления для сбора сои, кукурузы, подсолнечника и рапса. Данный комбайн подойдет для предприятий малого и среднего бизнеса, являющихся стержнем экономики любой страны, включая Российскую Федерацию.

Опытные испытания новой машины проводили в уборочный сезон 2016–2017 годов на прямом комбайнировании озимой пшеницы, ярового рапса и сои, которые были представлены сортами «Августина», «Неман» и «Максус» соответственно. Агротехнологическая оценка осуществлялась согласно установленным нормативным требованиям: для рапса — из практического руководства «Рапс. Современные технологии возделывания», выпущенного в 2020 году, озимой пшеницы — по ТУ на комбайн зерноуборочный самоходный Nova, для сои — по ТУ на жатки соевые универсальные ЖСУ.

Условия испытаний и характеристика убираемой пшеницы при агротехнической и эксплуатационно-технологической оценках были типичными для зоны деятельности опытной станции. Все показатели, за исключением отношения массы зерна и соломы над фактической высотой среза, удовлетворяли требованиям нормативной документации. Следует заметить, что уже давно появились высокоурожайные, но низкорослые сорта пшеницы, что значительно облегчает работу соломотряса. Исследования проводились на одном и том же поле, поэтому все цифровые значения условий их осуществления были одинаковыми. Урожайность зерна пшеницы находилась на уровне 53,9–59,8 ц/га при требовании нормативной документации не менее 40 ц/га. Масса 1000 зерен составляла 40,6 г, что также удовлетворяло предписаниям — не менее 40 г. Влажность зерна равнялась 13,7 процента при норме 10–25 процентов, соломы — 12,5 процента, что отвечало нормативам — от 10 до 35 процентов. При средней высоте растений 83,3 см полеглость при проведении агротехнической оценки составляла 10 процентов, что соответствовало нормативной документации — не более 20 процентов. Засоренность культуры над фактической высотой среза равнялась 0,6 процента, что также не превысило допустимого значения в один процент. На опытных полях рельеф был ровным, а уклон составлял не более 2º при норме не свыше 8º. Влажность почвы в слое 0–10 см составляла 16,8 процента, твердость — 1,1 МПа, что соответствовало установленным требованиям на аналогичные зернокомбайны — не более 20 процентов и не менее 1 МПа соответственно.

Табл. 1. Условия испытаний комбайна

— соломы (незерновой части)

При прямом комбайнировании рапса высыхание стручков было на уровне 100 процентов, что несколько лучше данных практического руководства — 70–90 процентов. Урожайность культуры составляла 12–14 ц/га, влажность семян — 10,3 процента, что удовлетворяло значению, приведенному в нормативной документации, — 10–13 процентов. Уровень влаги в незерновой части растений равнялся 18,8 процента, что оказалось выше многолетних значений, равных 10–14 процентам. На увеличение этого показателя повлияло не совсем качественное проведение процедуры десикации рапса, так как на период сбора отдельные стебли имели зеленоватый цвет. Масса 1000 семян этой культуры составляла 3,1 г, что находилось в диапазоне установленных требований —2,6–5 г. Высота растений оказалась ниже нормы — 101 см против 130–180 см, а полеглость равнялась 15,4 процента. Последний показатель очень важен при уборке рапса, но его нормативный диапазон не приведен ни в одном справочном материале. Во время опытов отношение массы семян этой культуры к незерновой части составляло 1:2,8. Соломистость равнялась 0,7, засоренность посевов сорняками — 2,2 процента.

В ходе проведения исследований влажность почвы в слое 0–10 см достигала 24,8 процента, ее твердость — 1,1 МПа, при этом нормативные величины для рапса по этим показателям отсутствовали. Необходимо отметить, что указанный уровень влажности превышал допустимое значение для зерноуборочных комбайнов, согласно техническим условиям которых оно должно составлять не более 20 процентов.

ПОКАЗАТЕЛИ ДЛЯ СОИ

В хозяйствах Курской области в основном высевают ультраранние, ранне- и среднеспелые сорта сои по рядовой схеме с шириной междурядья 7,5, 12,5, 15 и 25 см, а при посеве поздних сортов данный показатель обычно увеличивается до 45 или 90 см. Подобное решение используется в селекции и первичном семеноводстве. На предприятии, где проводились испытания, посев сои был осуществлен с опозданием на 10–14 дней от запланированного агротехнического срока. Применяемая для ускоренного созревания и подсушивания растений на корню химическая обработка не дала ожидаемого эффекта, поскольку урожай созревал в прохладную погоду, и процедура десикации велась с нарушением температурного режима. В итоге данный факт сказался на уборке этой культуры.

В ходе опытов спелость сои равнялась 100 процентам, а урожайность — 27–32 ц/га, что соответствовало значению по нормативной документации — не менее 20 ц/га. Влажность зерна составляла 19–21 процент, незерновой части — 51–53 процента, причем в обоих случаях показатели оказались больше допустимых норм — 12–15 и 10–20 процентов соответственно. Более того, масса 1000 зерен равнялась 198 г, а отношение массы зерна и незерновой части — 1:3,3, что также существенно превышало принятые нормативные значения — 1:0,6. Соломистость составляла 0,8 единицы, высота растений — 115 см. Полеглость равнялась девяти процентам, засоренность культуры сорняками — 0,2 процента, и эти показатели отвечали параметрам ТУ — не более 15 и 1 процента соответственно. Влажность почвы в слое 0–10 см достигала 29 процентов, что оказалось выше допустимых значений, равных 20 процентам. Твердость почвы составляла 1,4 МПа, что удовлетворяло установленной норме по ТУ — не менее 1 МПа.

Лабораторно-полевые испытания комбайна Nova проводились в комплектации с несколькими адаптерами. Так, в 2020 году на прямом комбайнировании озимой пшеницы использовалась жатка для зерновых колосовых культур Power Stream 500. В 2020 году во время уборки рапса применялось оборудование Active Stream 500 с навешенным на него приспособлением с шириной захвата пять метров производства фирмы Ziegler, а при сборе сои — универсальная жатка Float Stream. Эксперименты осуществлялись в соответствии с ГОСТом 28301–2015 «Комбайны зерноуборочные. Методы испытаний» и СТО АИСТ 8.22–2010 «Испытания сельскохозяйственной техники. Приспособления к зерноуборочным машинам для уборки неколосовых культур. Методы оценки функциональных показателей».

Тестирование молотилки комбайна Nova на уборке пшеницы велось на трех скоростных режимах движения уборочного агрегата: 4,1, 5,4 и 6,3 км/ч. Значения выбирались в соответствии с заложенной в нормативной документации производительностью — не менее восьми тонн в час основного времени. Дополнительно испытывалась жатка Power Stream 500 на двух скоростях перемещения агрегата: оптимальной — 5,4 км/ч, и максимальной — 6,3 км/ч. Результаты экспериментов показали, что потери зерна за жатками при степени полеглости пшеницы до 20 процентов составили 0,13 и 0,17 процента соответственно, что не превысило требований нормативной документации — не более 0,5 процента. Значения подачи сырья в комбайн были получены ниже фактических в среднем на 2,13 кг/с. Данный факт объяснялся существенно меньшим соотношением массы зерна и соломы, которое составило 1:0,6 при установленной норме 1:1,1–1,5. Общие потери сырья за молотилкой на всех подачах оказались в пределах допустимых величин — в интервале от 0,83 до 1,01 процента. Дробление зерна пшеницы транспортирующими органами комбайна составляло 1,41–1,56 процента при нормативной величине — не более двух процентов. Бункерный ворох зерна на всех режимах работы жаток был получен чистым — содержание сорной примеси в нем равнялось 0,42–0,57 процента при норме не более двух процентов. В данных условиях испытаний комбайн Nova в зависимости от скорости перемещения обеспечил производительность на уровне 10,7, 15,3 и 16,1 т/ч, значительно превышающую указанный показатель в НД — не менее 8 т/ч. Качество выполнения технологического процесса было удовлетворительным.

Условия опытов и характеристика растений рапса и сои при уборке были типичны для зоны деятельности предприятия. При этом описанные ранее значения влажности и твердости почвы не могли не сказаться на выборе оптимальной скорости движения комбайна, которая составила 5,6 км/ч для рапса и 3,6 км/ч для сои. При этих значениях технологический процесс выполнялся устойчиво с соблюдением качества работы.

Лабораторно-полевые испытания машины Nova в агрегате с жаткой Active Stream и приспособлением немецкой фирмы при уборке рапса осуществлялись при ширине 4,8 м. Работа велась на трех скоростях движения: минимальной — 4,5 км/ч, оптимальной — 5,6 км/ч, максимальной — 7 км/ч. При этих режимах общие потери зерна за молотилкой составили 0,39, 0,44 и 0,5 процента соответственно, причем этот показатель во всех практических руководствах по сбору рапса не регламентирован. Суммарные потери сырья за жаткой при уборке этой культуры со степенью полеглости до 20 процентов равнялись 0,27, 0,35 и 0,36 процента соответственно, что удовлетворяло допустимому значению по НД — не более 0,5 процента. Производительность машины на указанных режимах достигала 2,7, 3,4 и 4,5 т/ч. Дробление зерна транспортирующими органами техники находилось в пределах 1,18–1,27 процента, содержание сорной примеси в бункерном ворохе — 0,88–1,09 процента.

Лабораторно-полевые испытания комбайна Nova в агрегате с соевой жаткой Float Stream 500 проводились с рабочей шириной захвата 4,8 м также на трех скоростях движения машины: минимальной — 2,8 км/ч, оптимальной — 3,6 км/ч, максимальной — 4,3 км/ч. Потери зерна за жаткой при уборке сои с полеглостью 8,5 процента составили 0,56, 0,62 и 0,74 процента соответственно по скоростям. При данных режимах общие потери сырья за молотилкой равнялись 0,33, 0,49 и 0,53 процента, причем величина этого показателя для сои, как и для рапса, не регламентирована. Производительность машины Nova на обозначенных рабочих скоростях достигала 3,6, 4,06 и 6,1 т/ч соответственно. Дробление сои по режимам составляло 0,62, 0,69 и 0,83 процента, концентрация сорной примеси в сырье после уборки — 1,32, 1,27 и 1,72 процента соответственно скорости перемещения.

По результатам полевых испытаний содержание основных семян ярового рапса в бункере комбайна на всех режимах находилось в пределах 97,64–97,94 процента, сои — 98,04–98,06 процента, причем в обоих случаях показатели отвечали категориям оригинальных и элитных семян — не менее 97 процентов для первой культуры, не менее 98 процентов — для второй. На пшенице чистота сырья равнялась 98,00–98,02 процента на всех скоростных режимах, что соответствовало категории репродукционных семян — не менее 98 процентов.

Табл. 2. Агротехническая оценка комбайна по результатам лабораторно-полевых испытаний

— стандартное отклонение, см

При эксплуатационно-технологической оценке комбайн Nova на прямом комбайнировании пшеницы работал со средней скоростью движения 5 км/ч и шириной захвата 4,8 м. Производительность за час основного времени достигала 2,42 га, или 13,22 т, при нормативе не менее 8 т/ч. Коэффициент использования сменного времени составлял 0,7, что удовлетворяло требованиям НД — не менее 0,7 единицы. Затраты времени на доработки по месту, равнявшиеся 3,5 ч, повлияли на снижение производительности, которая находилась на уровне 1,62 га, или 8,86 т. Данный факт привел к незначительному снижению коэффициента использования эксплуатационного времени, равного 0,67. Удельный расход топлива за всю продолжительность сменной работы составил 1,4 кг/т, или 7,66 кг/га. Технологический процесс испытываемый агрегат в обозначенных условиях эксплуатации выполнял устойчиво, о чем свидетельствует коэффициент, равный единице. Все показатели качества работы, регламентируемые требованиями НД, отвечали нормативным величинам. Так, суммарные потери зерна за молотилкой комбайна составили 0,93 процента при допустимом значении не более 1,5 процента, за жаткой — всего 0,13 процента при разрешенных 0,5 процента. Помимо этого, зерно из бункера было получено удовлетворительного качества — дробление сырья фиксировалось на уровне 1,5 процента при норме не более двух процентов. При ширине разбрасывания, равной 4,3 м, концентрация частиц измельченной соломы длиной не более 100 мм в общей массе равнялась 82 процентам, что отвечало требованиям — не менее 70 процентов.

НАДЕЖНОСТЬ И УДОБСТВО

При испытаниях на прямом комбайнировании при уборке рапса и сои агрегат работал со средней скоростью 5,9 и 2,8 км/ч соответственно и шириной захвата 4,8 м. Производительность за час основного времени на первой культуре составила 2,83 га, или 4,09 т; на второй — 1,32 га, или 4,19 т. Удельный расход топлива за сменную работу на рапсе находился в пределах 8,1 кг/га, или 5,61 кг/т; сои — 13,6 кг/га, или 5,35 кг/т. Технологический процесс комбайн Nova выполнял устойчиво — коэффициент по фонам оказался равен единице и 0,99. Потери зерна за молотилкой при уборке рапса составили 0,44 процента, сои — 0,49 процента. За жаткой данный показатель фиксировался на уровне 0,35 и 0,62 процента при норме не более 0,5 и 2,5 процента соответственно. Содержание частиц измельченной соломы длиной до 100 мм в общей массе равнялось 98,4 и 96,1 процента по культурам при нормативном значении не менее 70 процентов.

Таким образом, результаты исследований показали, что зерноуборочный самоходный комбайн Nova в агрегате с соответствующими адаптерами на прямом комбайнировании озимой пшеницы, рапса и сои в указанных условиях эксплуатации продемонстрировал хорошую производительность за час основного времени. Технологический процесс шел устойчиво с обеспечением высокого качества работы. Более того, проводимые в течение двух лет испытания показали достаточную техническую надежность комбайна и удобство в технологическом обслуживании. Например, в 2020 году при наработке 250 ч было выявлено всего два замечания по надежности машины. Значение коэффициента готовности по оперативному времени составило 0,9995 при установленной величине не менее 0,98. Наработки на отказ II группы сложности равнялись 125 ч, что также удовлетворяло нормативу — не менее 100 ч. Полевое тестирование и последующая оценка комбайна Nova показали, что данную машину можно назвать достойным конкурентом импортной уборочной технике.

Табл. 3. Эксплуатационно-технологические показатели

Тэги: Ростсельмаш, комбайны, испытания и опыты, Nova

Подготовка к работе

Хлебная масса не поддается стандартизации. Такую проблему, как потери зерна при обмолоте, решают усовершенствованием конструкции сельхозмашины и осуществлением регулировок рабочих органов.

Правильная техническая подготовка комбайна к работе — залог бесперебойного проведения всего технологического процесса.

Перед эксплуатацией агрегата проверяют его техническое состояние, комплектность, действие всех систем и единиц. При обнаружении неисправностей их обязательно устраняют.

• затяжки крепежных соединений;
• натяжение ремней и прогибы цепей;
• расположение шкивов, звездочек и контуров;
• герметичность деталей;
• состояние мотора и мостов;
• педали управления.

При подготовке к работе зерноуборочного комбайна для уменьшения потерь обмолота особое внимание уделяют настройке параметров с учетом вида убираемой культуры и условий эксплуатации. Так, для пшеницы:

• молотильный барабан устанавливают на скорость 900-1300 об/мин;
• зазор основной деки — на 8-12 мм;
• отверстия решета — 8-10 мм;
• пазы вентилятора — точки 2-3;
• частота вращения вентилятора — 700-850 об/мин.

Подготовка полей к уборочным работам

Чтобы уборка урожая прошла с максимальной эффективностью, выполняют комплекс организационных и физических работ:

1. Ремонтируют и подготавливают подъездные дороги, продумывают расположение поворотных полос.
2. Определяют оптимальные способы движения уборочной техники.
3. Разбивают поля на «загоны». С расчетом работы техники на 1-2 дня соотношение длины и ширины участка обычно составляет от 1:5 до 1:10, полеглые участки выделяют в отдельный «загон».
4. Обкашивают участки и пространство между «загонами».
5. Делают противопожарные распашки между «загонами».

Эксплуатация

Эксплуатация зерноуборочного комбайна должна осуществляться по инструкции:

1. Проверяют уровень масла в двигателе, коробке, баке гидравлики, охлаждающую жидкость в радиаторе, топливо в топливном баке.
2. Выбирают подходящую передачу при среднем положении рычага хода, толкают вперед и начинают движение.
3. Регулируют скорость езды, проверяют тормоза.
4. При температуре воздуха ниже 0°С двигатель должен поработать несколько минут на холостом ходу.
5. Переключение скоростей осуществляют на ровной поверхности земли. Сначала переключатель устанавливают на нейтральную передачу, затем на желаемую.
6. Педали тормоза сцеплены. Системой пользуются плавно. Запрещено двигаться по наклонной вниз на нейтралке.
7. При движении комбайна по дорогам общего пользования жатки устанавливаются на свои места, направление передних и задних фар должно быть отрегулировано, включается только ближний свет. Зерновой бункер пустой.
8. При езде по полю используют тормоза управления для снижения разворотного радиуса. На мягких участках уменьшают давление в передних шинах. На крутых склонах устойчивость улучшается с повышением давления колес. Если бункер загружен наполовину, шансы перевернуться минимальны.
9. При обмолоте для обеспечения равномерной загрузки работают на больших оборотах силового агрегата. Предварительно регулируют скорость движения, высоту среза и мотовило так, чтобы загрузка хлеба происходила равномерно и непрерывно. Затем производят пробный заезд с отрегулированными параметрами.

Работы по установке оборудования, настройке и ремонту должен выполнять специалист, обладающий знаниями и навыками по работе с комбайном.

Зерноуборочные комбайны — подготовка к работе и настройка

Зерноуборочные комбайны — подготовка к работе и настройка

Зерноуборочные комбайны — подготовка к работе и настройка

Потери зерна в период уборки зависят от разных причин: неравномерности созревания хлебов, их полегаемости и засоренности, повышенной влажности воздуха, почвы и хлебной массы, от дождей и многого другого.

С потерями зерна ведется борьба по многим направлениям, главное из которых — совершенствование конструкций комбайнов. Но поскольку хлебная масса не поддается стандартизации, эту проблему очень трудно решить только путем улучшения конструкции рабочих органов. Требуется целый ряд эксплуатационных мероприятий, главное из которых — продуманная технологическая настройка рабочих органов комбайнов в зависимости от состояния убираемой культуры, от темпов уборки. Широкое применение нашла в хозяйствах так называемая сумка комбайнера или набор, состоящий из определителей режимов работы комбайнов, схем, простейших инструментов и приспособлений. С помощью этих средств поэтапно подвергаются контролю и настройке все технологические параметры комбайна (рис.).

Схема расположения и измерения технологических регулировок зерноуборочных комбайнов: а — высота и вынос мотовила; б — наклон граблин; в — шаблон для измерения частоты вращения барабанов; г — открытие решет и удлинителя верхнего решета; д, ж — открытие удлинителя; з — зазоры между барабаном и подбарабаньем; и — измерение зазоров между шнеком и днищем — под витками; е — зазор между удлинителем и подвижным щитком; к — установка стеблеподъемника; л — установка торпедного делителя.

Проверка регулировок зерноуборочного комбайна. Накануне уборки требуется установить комбайн на ровной площадке и осмотреть и проверить технологические регулировки, пользуясь для этого приспособлениями и приемами, показанными на рисунке выше.

Высоту и вынос вала мотовила относительно режущего аппарата (рис. а) устанавливают и проверяют с помощью приспособления, состоящего из подвижных взаимно перпендикулярных мерных реек. Фактический наклон грабли мотовила (рис. б) устанавливают согласно предусмотренным положениям эксцентрикового механизма. Правильность выполненной регулировки можно проверить с помощью транспортирного уровня, расположив поддержки мотовила параллельно площадке. Такая проверка бывает особенно необходима при подготовке комбайна, прошедшего сложный ремонт.

При отсутствии или неисправности тахометра частоты вращения молотильных барабанов можно использовать шаблоны (рис. в). Риска, углубленная на 5- 6 мм от кромок шкива, после схождения или расхождения его подвижных частей покажет действительную частоту вращения барабана.

Требуется проверить все технологические зазоры: в жатке между шнеком и днищем — под витками (рис. и), под пальцами; в наклонной камере— между планками цепи и днищем (под плавающим барабаном, в середине); молотильные — между барабаном и подбарабаньем (рис. з); открытие решет и удлинителя верхнего решета (рис. г).

При наклоне жалюзи под углом 45° решета и удлинитель открывают на 20-22 мм (рис. ж, д). Зазор между удлинителем и подвижным щитком следует установить на 15-20 мм при любом наклоне удлинителя (рис. е). Зазоры с малыми величинами удобнее измерять ступенчатым щупом.

Нижнее решето должно надежно устанавливаться в любом из предусмотренных положений (рис. ж). При уборке полеглых хлебов требуется поставить стеблеподъемник (рис. к), а при высоком и перепутанном хлебостое основной делитель лучше заменить на торпедный (рис. л).

Предварительная (основная) настройка зерноуборочных комбайнов. Определитель режимов работы жатки и молотилки комбайнов СК-4, СКД-5, СК-5 и СК-6-П состоит из двух внешних и одного внутреннего двустороннего дисков. На внутреннем диске с обеих сторон имеются секторы для разных состояний хлебной массы и цифры регулировок, причем с одной стороны — для жатки, с другой — для молотилки. На внешних дисках указаны названия регулировок.

Настройку комбайна начинают с жатки. Сначала определяют урожайность хлебной массы и ее состояние, затем внешний диск для жатки поворачивают так, чтобы вырез его совпал с сектором внутреннего диска, содержащего показатели состояния хлебной массы.

Выбирают предварительные значения высоты и выноса мотовила, зазоров между шнеком и днищем жатки, частоты вращения мотовила и угла наклона граблин и устанавливают их. Совместив вырез второго внешнего диска с сектором внутреннего диска, выбирают предварительные регулировки для молотилки. Частота вращения в минуту первого барабана для комбайна СКД-5 должна быть меньше на 50- 150, чем второго, а его молотильные зазоры соответственно на 2-4 мм больше.

Дополнительная настройка зерноуборочных комбайнов. Дополнительную настройку жатки, подборщика, молотильного аппарата и очистки проводят непосредственно в поле. При ухудшении какого-либо качественного показателя изменяют соответствующие регулировки, выполняя их в определенной последовательности.

На схеме дополнительной настройки жатки комбайна (рис. ниже)

и подборщика (рисунок ниже) номера регулировочных операций вписаны в малые прямоугольники, окружности и треугольники, показывающие повышенные потери зерна соответственно в свободном виде, в несрезанном и срезанном колосе.

Схема дополнительной настройки подборщика по показателям качества

Сплошными линиями показано увеличение значений регулировок, пунктирными линиями — их уменьшение. Операции, которые нельзя показать графическим способом, кратко описаны и указаны в схемах, а порядковые номера их приведены в общей последовательности настройки.

Для улучшения работы молотильного аппарата согласно соответствующей схеме необходимо прежде всего отрегулировать жатку или подборщик и наклонный транспортер. Дальнейшую настройку молотильного аппарата осуществляют также в строгой последовательности. Предусмотрены схемы для однобарабанного и двухбарабанного молотильных аппаратов.

Клавиши соломотряса и подбарабанье периодически очищают, а фартук под соломотрясом поднимают или опускают в зависимости от соломистости и влажности убираемой культуры.

Качество работы системы очистки зависит от настройки молотильного аппарата. При появлении в полове зерна или необмолоченных колосков прежде всего проверяют регулировки молотильного аппарата и чистоту подбарабаньев, далее — все регулировки в последовательности, указанной на соответствующей схеме. Чтобы учесть изменения влажности хлебной массы в течение дня, надо дважды в сутки изменять регулировки: в 11-13 часов — на уборке сухой хлебной массы; в 17-19 часов — на увлажненной. Вечернюю настройку используют и в утренние часы.

Хорошей иллюстрацией правильного применения разработанных средств может служить опыт Одесской области. Так, нарушения и отклонения в настройке большинства комбайнов до применения средств технологической настройки приводили к потерям до 2 центнеров зерна на каждом гектаре убираемой площади. При этом рабочие скорости движения комбайнов не превышали 2,5 км/ч. Правильная настройка рабочих органов позволила уменьшить технологические потери зерна (за комбайнами) в 3-4 раза и повысить производительность на 30%. Устранение забиваний и наматывания растительной массы на рабочие органы позволили повысить коэффициент использования времени смены до 0,9, благодаря чему был резко сокращен период уборки. В результате за счет умелой настройки комбайнов механизаторы области сберегли несколько тыс. тонн зерна, а хозяйства получили несколько миллионов дополнительной прибыли.

Е. Машков, кандидат технических наук

Регулировки жатвенной части

⇐ ПредыдущаяСтр 5 из 5

Установка высоты скашивания осуществляется перестановкой копирующих башмаков относительно платформы жатки путем совмещения отверстий косынки 5 (см. рис. 8.4) и рычага 7. Возможные значения высоты среза представлены в таблице 8.2.

8.2. Высота среза стеблей в зависимости от положения башмаков

2. Регулировка механизма уравновешивания жатки (давление башмаков).Перевес на переднем брусе жатки (300…400 Н) меняют натяжением пружинных блоков (см. рис. 8.5). При натянутых пружинах запас их натяжения должен составлять 100…150 мм.

Поперечные пружинные растяжки 3 должны свободно провисать при поднятой жатке. Зазор между головками винтов и опорными поверхностями сферических подпятников должен составлять 8 мм.

Проверка правильности натяжения пружин проверяется поднятием жатки за носок-делитель с усилием 300…400 Н.

Регулировки режущего аппарата.Для обеспечения нормальной работы режущего аппарата зазоры между носками сегментов и вкладышами пальцев должен быть не более 0,8 мм, а между основанием сегмента и противорежущей частью – 0,3…1,5 мм. Регулировку зазоров производят прокладками между пластиной трения и пальцевым брусом. Допускается зазор до 0,8 мм у 70%, 0,8…1,5 мм – не более чем у 20% и 1,5…2,0 мм – не более чем у 10% режущих пар. Зазор между прижимами и сегментами не должен превышать 0,7 мм. Их регулируют подгибанием прижимов (см. рис. 8.7).

Головка ножа во время работы перемещается в пазах направляющего кронштейна, закрепленного на пальцевом брусе жатки. Между кронштейном и основанием, а также под верхним прижимом установлены регулировочные прокладки.

В правильно отрегулированном режущем аппарате нож должен перемещаться от усилия руки.

Для предотвращения биения головки ножа в направляющей необходимо, чтобы разбег шарового шарнира рычага 4 (рис. 8.8) относительно линии движения ножа вверх и вниз был одинаков и составлял 2,5 мм. Это обеспечивается изменением положения съемной головки по вертикали (в продольном направлении).

Правильно отрегулированный механизм привода должен ра­ботать без стуков и заеданий.

При крайних положениях (левом и правом) рычага сегмен­т 3 (рис. 8.7) должен проходить палец 2 на величину не бо­лее 8 мм. В случае если сегмент ножа проходит на боль­шую величину, необходимо съемную головку рычага 4 (рис. 8.8) сместить влево или вправо (в поперечном направлении) от­пустив крепежные болты.

Регулировки мотовила. Высота установки мотовила выбирается в зависимости от высоты хлебостоя. Мотовило должно быть установлено так, чтобы планки взаимодействовали со стеблем около центра тя­жести, а срезанные стебли укладывались колосом к шнеку.

Вынос мотовила вперед относительно режущего аппарата зависит от состояния хлебной массы. На полеглых хлебах мотовило максимально опускают вниз и выносят вперед, что автоматически обеспечивает наклон граблин на 30° назад. При скашивании высокостебельных культур мотовило подни­мается вверх и максимально приближается к шнеку. Рекомен­дуемые параметры настройки рабочих органов представлены в таблице 8.3.

Зазор между пальцами граблин и режущим аппаратом должен быть не менее 25 мм. Если зазор меньше и мотовило перекошено относительно режущего аппарата, необходимо отрегулировать его положе­ние путем ввертывания и вывертывания вилок на штоках гид­роцилиндров.

При задевании граблинами мотовила боковин жатки необ­ходимо переместить мотовило относительно боковин путем перестановки регулировочных шайб на цапфах оси мотовила.

8.3. Исходная настройка мотовила

Окружная скорость мотовила выбирается в зависимости от поступательной скорости движения комбайна. При малых скоростях движения комбайна окружная скорость мотовила должна быть в 1,7…1,8 раза больше скорости комбайна, а при высоких скоростях снижена до 1,2. Во всех случаях срезанная масса должна укладываться граблиной мотовила на платформу жатки колосом к шнеку. Изменяют окружную скорость мотовила вариатором на ходу.

Натяжение ремня вариатора жатки регулируют изменением межцентрового расстояния между шкивами с помощью штанги 6 (рис. 8.11). При натяжении ремня необходимо, чтобы он находился на ведомом шкиве на большем диаметре, а на ведущем – на меньшем. Натяжение ремня определяется прогибом ветви на 8…10 мм при усилии 40 Н (4 кгс). Для надежной работы вариатора необходимо, чтобы шкивы располагались в одной плоскости. Это обеспечивается поворотом ведущего блока вместе с опорной плитой посредством регулировочной штанги.

Регулировки шнека жатки

Зазор А (рис. 8.20) между витками шнека и днищемжатки в нормальных условиях уборки должен составлять 10…15 мм. При забивании шнека хлебной массой зазор следует увеличить. Для этого отпускают крепление опорных плит 12 и 17 (рис. 8.13) шнека к боковинам жатки и болтами 2 подвесок поднимают шнек.
Зазор Б (рис. 8.20) между пальцами и днищемдолжен составлять 12…20 мм. В случае забивания шнека его можно увеличить до 35 мм путем поворота коленчатой оси внутри шнека рычагом 14 (рис. 8.13).

Зазор между витками шнека и козырьком отражателядолжен быть не менее 5 мм с учетом радиального биения шнека. Регулируется зазор перемещением козырька отражателя по пазам кронштейнов.

Воспользуйтесь поиском по сайту:

Правильно настроенный комбайн — сохраненный урожай

Выберите оптимальные технологические настройки

Мы часто слышим и говорим, что от искусства и профессионального умения комбайнера зависит судьба урожая. И это действительно так. Современный зерноуборочный комбайн имеет более 20 технологических регулировок для максимального приспособления машины к сбору урожая любых культур и в любых погодных условиях. С одной стороны, это хорошо, а с другой — каждый раз комбайнеру приходится решать сложную задачу но выбору оптимальных регулировок для конкретно сложившихся условий уборки. Для быстрого и успешного решения задач по регулировке комбайнов разработан оптимальный набор приспособлений и инструментов, которые в количестве более 30 тыс. штук были переданы в сел. хоз. Практика уборки прошлых лет подтвердила полезность такого па-бора для настройки комбайнов. Было установлено, что потери зерна снизились в среднем на 1 %, что равнозначно дополнительному сбору нескольких сотен тысяч тонн зерна. Правильная технологическая настройка позволяет комбайнеру сберечь каждое хлебное зернышко. Если мотовило установить высоко, то его планки будут бить но колосьям и вымолачивать зерно, которое упадет па землю и потеряется. Если то же самое мотовило вращается медленно, то оно будет отталкивать стебли от режущего аппарата, часть из них не попадет па платформу, а упадет перед режущим аппаратом и тоже потеряется. Если мотовило вращается быстро, каждая его планка будет ударять но одному и тому же стеблю дважды, что также приведет к потерям зерна. Умение комбайнера в этом случае заключается в том, чтобы согласовать скорость комбайна и частоту вращения мотовила. Другой пример. Есть в молотилке комбайна простое устройство — фартук: кусок ткани, подвешенный к корпусу молотилки поперек клавиш соломотряса. Если фартук подвесить высоко, часть зерна, вымолачиваясь, будет вылетать из барабана без задержки прямо в копнитель, а часть унесет с собой солома, для быстрого схода которой с клавиш нет препятствия. Казалось бы, мелочь, но свыше 60 % всех потерь в современных зерноуборочных комбайнах приходится на соломотряс. Особые требования к мастерству комбайнеров предъявляет уборка полеглых, влажных, низкорослых или длинностебельных хлебов. Трудность уборки полеглых хлебов заключается в том, что их надо сначала приподнять. Поэтому при уборке полеглых массивов комбайнеры используют самые различные приспособления: шарнирно-рычажные стеблеподъемники; торпедные.

Устройство и регулировки основных узлов комбайна

Жатвенная часть комбайна состоит из жатки, проставки и наклонной камеры. Жатка комбайна предназначена для среза (при прямом комбайнировании) или подбора (при раздельной уборке) и подачи хлебной массы в молотилку комбайна. Жатка включает (рис. 8.4.) корпус 4,

режущий аппарат
13,
мотовило
1
, шнек
11
, уравновешивающий механизм и механизмы привода
7
.

В нижней части корпуса шарнирно установлены копирующие башмаки 10.

Они могут находиться в четырех различных положениях, обеспечивая высоту среза стеблей в пределах 50–185 мм. Корпус жатки соединен с проставкой в трех точках, благодаря чему существует возможность продоль­ного и поперечного копирования рельефа поля. На бокови­ны корпуса жатки устанавливают делители.

Режущий аппарат комбайна по устройству и принципу работы аналогичен косилочному.Состоит из ножа и пальцевого бруса, который закреплен на пере­днем брусе жатки. Режущие элементы ножей могут быть со сдвоенными пальцами без вкладышей, с пальцами от­крытого типа и со стальными вкладышами. Нож получает возвратно-поступательное движение от механизма качаю­щейся шайбы, работающей в масляной ванне.

Рис. 8.4. Жатвенная часть комбайна «Дон»:

1 – мотовило; 2 – эксцентриковое устройство; 3 – поддержка мотовила; 4 – корпус жатки; 5 – корпус наклонной камеры; 6 – полоз; 7 – приводной шкив; 8 – транспортер наклонной камеры; 9 – битер проставки; 10 – копирующий башмак; 11 – шнек; 12 – пальчиковый меха­низм шнека; 13 – режущий аппарат

Для обеспечения нормальной работы режущего аппара­та в передней части носки сегментов должны прилегать к вкладышам, а в задней части иметь зазор 0,3–1,5 мм. За­зоры устанавливают регулировочными прокладками. Зазо­ры между прижимами и сегментами должны составлять не более 0,7 мм.

служит для подвода стеблей убираемой куль­туры к режущему аппарату и подачи срезанных растений на платформу и на шнек жатки. Состоит из центральной трубы с фланцами, к которым прикреплены диски с луча­ми. На концах лучей шарнирно установлены трубы с пру­жинными граблинами. Мотовило смонтировано на двух поддержках, расположенных на левой и правой боковине жатки и связанных с синхронно действующими гидроци­линдрами подъема и опускания мотовила. Эксцентриковый механизм мотовила обеспечивает заданный наклон граблин при вращении вала. В зависимости от условий работы пру­жинные граблины могут наклоняться от 15° вперед (прямостоячий хлебостой) до 300 назад (полеглый хлебостой).­

Имеется механизм смещения вала мотовила относительно режущего аппарата. Привод мотовила – клиноременный вариатор, двухконтурная цепная передача и предохрани­тельная фрикционная муфта, смонтированная на левой цапфе.

По высоте мотовило должно быть расположено так, чтобы его планки при входе в хлебостой наносили удары по центру тяжести стебля на расстоянии 1/3 длины стебля от вершины колоса. Важное значение имеет правильная установка мотовила по горизонтали. Стебли, захваченные планкой, должны поддерживаться до тех пор, пока не бу­дут срезаны режущим аппаратом. Выскальзывание стеб­лей из-под планки свидетельствует о неправильном распо­ложении мотовила. Частоту вращения мотовила выбирают такой, чтобы окружная скорость планок была выше посту­пательной скорости комбайна в 1,2–1,8 раза. С увеличе­нием скорости комбайна это соотношение должно умень­шаться.

Шнек
предназначен для транспортировки срезанной стеблевой массы к центру жатки и подачи ее в проставку. Он состоит (рис. 8.5.) из цилиндрического корпуса
5
, на поверхности которого приварены спиральные ленты
6, 16
правой и левой навивки. В центре шнека против окна в корпусе жатки находится четырехрядный пальчиковый механизм
7
, на левом конце – реверсивный редуктор
3
с приводной звездочкой
1
предохранительной фрикционной муфты. Пальчиковый механизм шнека представляет собой коленчатую ось
8
с пальцами
10,
концы которых выходят наружу через глазки на кожухе.

Рис. 8.5. Шнек жатки:

1 – приводная звездочка с предохранительной муфтой; 2 – регулировочный винт подъема шнека; 3 – реверсивный редуктор; 4 – соединительная втулка; 5 – цилиндрический корпус; 6, 16 – спиральные ленты правой и левой навивки; 7 – пальчиковый механизм; 8 – ось; 9 – втулка пальца; 10 – палец; 11 – быстросъемный шплинт; 12, 17 – плиты; 13 – втулка; 14 – регулировочный рычаг; 15 – отверстие для смазки; 18 – гайка

При вращении шнека паль­цы, увлекаемые глазками, поворачиваются на неподвиж­ной коленчатой оси 8.

Благодаря смещению коленчатой оси относительно оси вращения шнека, пальцы с передней сто­роны шнека выступают из кожуха, а с задней стороны уто­пают в глазках кожуха. Поэтому пальчиковый механизм активно захватывает срезанные стебли в передней части шнека, а по мере продвижения к наклонной камере пальцы сбрасывают стебли, утопая в глазках кожуха.

Активность захвата стеблей пальчиковым механизмом регулируют по­воротом коленчатой оси с помощью рычага 14,

установлен­ного с правой стороны жатки. Зазор между спиралями шнека и днищем жатки можно изменять в зависимости от условий работы в пределах 6–35 мм (при оптимальном значении для средних условий уборки 10–15 мм). Ревер­сивный редуктор
3,
установленный в механизме привода шнека, предназначен для передачи вращения шнеку в прямом (рабочем) и обратном (при забиваниях) направлени­ях. Управление редуктором осуществляется с помощью гидросистемы.

Механизм уравновешивания

корпуса жатки состоит из двух рычажно-пружинных систем, расположенных на кор­пусе жатки по обе стороны от проставки. При регулировке натягивают пружины обоих блоков с тем, чтобы сила дав­ления на концах переднего бруса возле делителей состав­ляла 300–400 Н.

служит промежуточным звеном между жат­кой и наклонной камерой. Состоит из корпуса и битера
9
(рис. 8.4.), оснащенного пальчиковым эксцентриковым ме­ханизмом, похожим на пальчиковый механизм шнека. Зазор между пальцами и днищем проставки регулируют поворотом рукоятки. При средних условиях уборки этот зазор должен быть в пределах 28–35 мм.

Наклонная камера

состоит (рис. 8.6.) из корпуса, вер­хнего
13
ведущего, нижнего
19
ведомого валов и цепочно-планчатого транспортера
3
. Нижний вал
19
подпружинен в продольном и поперечном направлениях, что в сочетании с полозами, поддерживающими цепи транспортера, создает благоприятные условия для равномерной подачи хлебной массы в молотилку. Между планками транспортера и дни­щем наклонной камеры должен быть зазор 5–10 мм.

комбайна «Дон-1500» выполнена по классичес­кой схеме, но без приемного битера. Состоит (рис. 8.7.) из молотильного барабана 17содносекционным решетчатым подбарабаньем – декой
19,
отбойного шестилопастного би­тера, клавишного соломотряса и ветрорешетной очистки.

Между плавающим транспортером и подбарабаньем молотильного аппарата находится камнеуловитель, кото­рый образован передним щитом с откидной крышкой и зад­ним щитом. Процесс камнеулавливания основан на удар­ном отражении камней и других предметов от быстродвижущихся бичей молотильного барабана. Обмолот в молотильном аппарате происходит в резуль­тате многократных ударов по стеблям и колосу во время протаскивания массы через клинообразно уменьшающийся молотильный зазор между барабаном и подбарабаньем.

Рис. 8.6. Наклонная камера:

1 – пружина нижнего вала плавающего транспортера; 2 – регулировочная шайба; 3 – цепочно-планчатый транспортер; 4, 8 – регулировочные гайки; 5 – болт; 6 – крюк; 7 – натяжной винт; 9 – рычаг; 10 – регулировочный болт; 11 – кронштейн; 12 – гайка; 13 – ведущий вал; 14 – стопорная проволока; 15 – соединительное звено; 16 – переходное звено; I7 – крюк предохра­нительного упора; 18 – стяжной винт; 19 – нижний вал

Молотильный барабан

представляет собой десятибичевой ротор диаметром 800 мм. Барабан приводится во вращение через клиноременный вариатор. Он имеет диски с подбичниками, на которых крепятся бичи. Основание бичей повер­нуто на 7° по направлению вращения.

Подбарабанье (рис. 8.7.) состоит из решетчатой деки и закреплен­ных на ней входного щитка, поворотной пальцевой решет­ки 16

и фартука
18.
Угол охвата барабана подбарабаньем составляет 130°. Каркас деки образован двумя симметрич­ными щеками, поперечными планками и ребрами, которые проходят через продолговатые отверстия в планках. Сепа­рирующую решетку образуют прутки, вставленные с обеих сторон деки. Через нее выделяется зерно и мелкие фрак­ции обмолоченного вороха. Подбарабанье подвешено на четырех подвесках
15
и
27.
Механизм подвески и регулировки подбарабанья пред­назначен для изменения величины молотильного зазора на входе и выходе, защиты подбарабанья от поломок при пере­грузках за счет упругих деформаций звеньев. Состоит из двух двуплечих рычагов 13,

торсионного вала
12,
подвесок
15, 27, 29
и двуплечих рычагов
28.
Последние смонтирова­ны на осях, закрепленных на боковинах молотилки. Под­вески соединены с декой осями
24,
установленными во втул­ках проушин щек деки, и зафиксированы в пазах боковин молотилки эксцентриковыми шайбами
22.
При повороте подвески шайбы взаимодействуют с зацепами
21
и высту­пом
23.

Рис.8.7. Молотильный аппарат

1,6 – собачки; 2, 9 – храповые колеса; 3 – педаль сброса подбарабанья; 4 – рычаг управления декой; 5 – лимб; 7 – вал; 8 – звездочка; 10 – цепь; 11 – трубчатый вал; 12 – торсионный вал; 13, 28 – двуплечие рычаги; 14 – опоры вала; 15, 27, 29 – подвески; 16 – пальцевая решетка; 17 – барабан; 18 – фартук; 19 – дека; 20 – стяжная гайка; 21 – зацеп; 22 – эксцентриковая шайба; 23 – выступ; 24 – ось; 25 – головка подвески; 36 – щиток; 30 – рычаг; А – зазор на входе; Б – зазор на выходе

регулировки молотильного зазора через цепь
10
и храповой механизм подъема и сброса подбарабанья связан с рычагом
30,
через трубчатый вал
11 –
сподвеска­ми. С этим же валом жестко соединен торсионный вал под­вески. С храповым механизмом связана также педаль
3.
Отбойный битер предназначен для съема с молотильно­го барабана хлебной массы, выходящей из молотильного зазора. Он представляет собой смонтированный на главном контрприводном валу шестилопастный барабан с отогну­тыми назад по отношению к направлению вращения лопа­стями. Окружная скорость лопастей 17,5 м/с.

На правом конце вала отбойного битера устанавливают шкивы, различные по диаметру и количеству ручьев, в за­висимости от оборудования комбайна копнителем, измель­чителем соломы или адаптером для уборки кукурузы.

Зерноуборочные комбайны оборудуют одним или двумя молотильными аппаратами. В однобарабанном молотильном устройстве используется бильный барабан, в двухбарабанном – два бильных барабана («Енисей-1200», «Кедр-1200» или один штифтовой и один бильный барабаны («Кедр-1200Р», «Енисей-1200Р). Первые применяют для уборки зерновых культур преимущественно в условиях повышенной влажности, вторые – для уборки риса и других труднообмалачиваемых культур. К планкам штифтового молотильного барабана прикреплены штифты, его подбарабанье также снабжено штифтами, которые расположены рядами так, что каждый штифт барабана проходит между штифтами подбарабанья. Штифтовой молотильный аппарат лучше, чем бильный, обмолачивает влажный хлеб, но больше измельчает солому.

предназначен для выделения из соломы, прошедшей через молотильное устройство, зерна в резуль­тате встречных ударов клавиш по падающей на них массе. Соломотряс комбайнов с шириной молотилки 1500 мм со­стоит из пяти клавиш. Клавиша представляет собой наклонен­ный в сторону транспортной доски желоб, закрытый сверху жалюзийной нерегулируемой решеткой. Верхняя часть кла­виш выполнена в виде семи каскадов, что способствует лучшему вытряхиванию зерна из соломы. Клавиши монти­руются на подшипниках одноразовой смазки на коленча­тых валах.

комбайна включает (рис. 8.8.) транспортную доску
5,
вентилятор
8,
два жалюзийных решета
3
и
9,
удлинитель верхнего решета
2
, шнеки
10
и
13,
элеваторы и механизмы привода.

При работе транспортная доска за счет колебаний транспортирует к верхнему решету 3

падающий на нее ворох. На конце транспортной доски находится паль­цевая решетка
4,
которая выделяет на начало верхнего ре­шета зерновую фракцию, а соломистые частицы направля­ет сходом на менее нагруженный участок сепарирующей поверхности. Отделение зерна от вороха происходит на колеблющихся жалюзийных решетах, продуваемых направленным воздуш­ным потоком от вентилятора
8.
В конце верхнего решета установлен поворотный удлинитель
2
сдвумя регулируе­мыми жалюзийными поверхностями, который служит для окончательного выделения колосков и зерна. Сходы с уд­линителя верхнего решета и легкие частицы вороха пода­ются в копнитель. Очищенное зерно по скатной доске ниж­него решетного стана поступает в зерновой шнек
10
и да­лее зерновым элеватором подается в бункер. Задержанная удлинителем масса падает в колосовой шнек
13,
а затем элеватор
14
направляет ворох с колосками в автономное домолачивающее устройство
15.

Рис. 8.8. Сепаратор зернового вороха (очистка) и схема его работы:

1 – съемный лоток; 2 – поворотный удлинитель: 3 – верхнее решето; 4 – пальцевая решетка; 5 – транспортная доска; 6 – передний уплотнитель; 7 – механизм привода; 8 – вентилятор; 9 – нижнее решето; 10 – зерновой шнек: 11 – скатная доска; 12 – корпус; 13 – колосовой шнек; 14 – колосовой элеватор; 15 – домолачивающее устройство; 16 – распределительный шнек

Основной частью домолачивающего устройства являетсяротор слопастями.

На лопастях имеются волнообразные впадины, которые взаимодействуют с выступами на деке и активно обомолачивают массу. При уборке легкоповреждаемых культур вместо деки монтируют гладкий щиток. Повторно обмоло­ченный ворох снова поступает на очистку.

Лекция 12

Настройка нивы ск 5 под подсолнечник

До обмолота подсолнечника необходимо тщательно отрегулировать комбайны, определить необходимое число транспортных средств, отладить технику для очистки, сушки и погрузки семян, подготовить поля для уборки урожая.

Для уборки подсолнечника применяют однобарабанные зерноуборочные комбайны СК-5 «Нива» с приспособлением ПСП-1,5М, а также комбайны «Дон-1500» с приспособлением ПСП-10, «Дон-1200» с ПСП-8.

Наиболее широко сейчас используют приспособление ПСП-1,5М. Комбайн, оборудованный этим приспособлением, измельчителем ПУН-5 и тракторным прицепом 2ПТС-4-887А, убирает семена, собирает и измельчает стебли, разбрасывает их по полю.

Рис. 9. Основные элементы предварительной технологической настройки комбайна СК-5 «Нива’’ с приспособлением ПСП-1 для уборки подсолнечника

Для устойчивой работы подающих органов жатки ПСП-1,5М надо правильно установить соотношение скорости транспортеров, подводящих стебли к ножу, и рабочей скорости комбайна. При движении комбайна стебли наклоняются вперед по его ходу. Чем больше высота растений, тем больше должен быть наклон стеблей и меньше скорость транспортеров при постоянной скорости комбайна. Изменение скорости транспортеров достигается перестановкой звездочек на валах привода. Если натяжение транспортеров ослаблено, то резко возрастают потери корзинок. Поэтому следует периодически проверять и регулировать их натяжение (рис. 9).

Серьезная проблема при уборке подсолнечника — травмирование семян, сопровождаемое их обрушиванием и дроблением. Нередко содержание в ворохе таких семян достигает 10—15 % и более, что приводит к порче больших партий масличного сырья. Для предотвращения травмирования семян прежде всего необходимо установить правильный режим работы молотилки комбайна. При влажности семян не выше 15 % вращение барабана должно быть в пределах 280—300 мин-1. Для этого клиноременный привод барабана (вариатора) заменяют на специальный цепной привод, который входит в комплект приспособления ПСП-1,5М. При отсутствии его в комплекте такой привод может быть изготовлен в хозяйстве. Цепной привод (редуктор) состоит из двух звездочек и роликовой цепи с шагом 19,05 мм. При подготовке комбайна снимают шкивы барабана и контрпривода и на их место устанавливают звездочки: на вал контрпривода — с 25 зубьями, на вал барабана — с 63 или 54 зубьями. Дробление семян при использовании редуктора не превышает 2—3 % (Савин, Киселев, 1985).

Качество обмолота во многом зависит от величины зазоров в молотильном аппарате. При уборке в оптимальные сроки эта величина должна составлять на входе 45—50 мм, на первой планке основного подбарабанья — 38, на выходе — 28 мм. От величины зазоров зависит не только полнота вымолота корзинок, но и уровень обрушивания и дробления семян. Этот уровень может меняться даже в течение рабочего дня по мере изменения влажности семян на корню. На это следует постоянно обращать внимание, чтобы не допускать травмирования семян.

Причиной их травмирования могут быть транспортирующие рабочие органы комбайна, например, при сильном износе эластичных накладок элеваторов, погнутости кожухов и валов шнеков. Иногда из-за неправильной регулировки открытия жалюзи верхнего решета семена попадают в колосовой шнек и дополнительно травмируются при повторном обмолоте. Все эти причины повреждения семян необходимо устранять при подготовке комбайна и его регулировке в процессе работы.

Более совершенное приспособление для уборки подсолнечника ПСП-10 к комбайну «Дон-1500» позволяет почти вдвое повысить произ-водительность труда по сравнению с приспособлением ПСП-1,5М к комбайну СК-5 «Нива». В этом случае при уборке подсолнечника с урожайностью 2,9—3 т/га суммарные потери семян составляют 1,6—3,2 %, а содержание обрушенных и дробленых семян в ворохе не превышает 1,6 %. Однако, чтобы достичь таких показателей, необходимо соответствующим образом переоборудовать комбайн и отрегулировать приспособление. Прежде всего нужно правильно подобрать сменную звездочку привода транспортера стеблей, аналогично тому, как это делается при настройке приспособления ПСП-1,5М. Для снижения дробления семян частоту вращения молотильного барабана снижают до 225 мин-1, установив для этого специальный цепной привод из комплекта приспособления ПСП-10. Зазоры между барабаном и подбарабаньем должны быть на входе 40-45, на выходе — 25—27 мм. В домолачивающем устройстве подбарабанье демонтируют и вместо ременного привода устанавливают цепной из комплекта приспособления (Бортников, Федоренко, 1987).

Необходимо строго соблюдать прямолинейность движения комбайна при уборке и убирать одни и те же рядки по всей длине его прохода. Переезд из одних рядков в другие на одном проходе неизбежно приводит к поломке растений и потерям корзинок. При нарушении рядкового принципа уборки потери увеличиваются вдвое. К таким же результатам приводит работа комбайнов на повышенных скоростях. Как показывает практика, для работы комбайна с высоким качеством скорость его движения с приспособлением ПСП-1,5М не должна превышать 7 км/ч, ПСП-10 — 8 км/ч.

В процессе уборки урожая обмолоченные корзинки можно собирать в целом или измельченном виде; при установке на комбайн измельчителя ПУН-5 измельченные корзинки поступают вместе с половой в прицепную тележку. Способ хранения корзинок зависит от их состояния при уборке. Сырые измельченные корзинки силосуют с добавлением зеленой массы (кукуруза, ботва свеклы). Корзинки влажностью 20—25 % скирдуют, переслаивая сухой соломой. В таком виде они могут храниться длительное время. В дальнейшем их перерабатывают на муку и гранулы на установках для приготовления сенной муки или после измельчения скармливают животным в сыром виде.

Рекомендации по предотвращению потерь зерна на уборке зерновых колосовых культур (стр. 6 )

1) недостаточная частота вращения барабана молотильного аппарата;

2) большие зазоры в молотильном аппарате;

3) перекос деки (разные молотильные зазоры по ширине молотилки);

4) прогиб поперечных планок деки, обуслав­ливающий завышенные зазоры посередине моло­тилки;

5) изношены рифы бичей барабана или попе­речные планки деки;

6) разные зазоры между отдельными бичами барабана и поперечными планками деки;

7) порционная подача хлебной массы в молотильный аппарат вследствие: завышенного зазора меж­ду спиралями шнекового транспортера и кор­пусом жатки;

большего зазора между пальца­ми граблин мотовила и спиралями шнекового транспортера жатки;

излишнего зазора между ветро­вым щитом жатки и упорами наклонной каме­ры;

малого зазора между пальцами пальчикового механизма шне­кового транспортера и корпусом жатки;

подача хлебной массы выше пропускной способности из-за завышенной скорости комбайна;

9) чрезмерно сырая хлебная масса.

10. Регулировка очистки

Наиболее частая ошибка в наладке очистки заключается в том, что потери зерна в полову стараются предотвратить, прежде всего, регулировкой жалюзи верхнего решета не учитывая, что главной причиной этих потерь является неправильная регулировка молотильного аппарата (установка излишне жесткого режима его работы). Только после правильной наладки молотильного аппарата в соответствии с конкретными условиями работы приступают к регулировке очистки.

10.1. Комбайн «Нива»

Сложность регулировки очистки заключается в том, что регулировочных устройств у очистки комбайна «Нива» девять, а критерий оценки один – потери зерна в полову. Поэтому нужно очень хорошо представлять сущность и назначение каждой регулировки.

1. Частота вращения вентилятора

. Количество воздуха, подаваемого вентилятором на очистку, должно быть достаточным не только для выноса легких примесей из молотилки, но и для того, чтобы удержать ворох над верхним решетом во взвешенном состоянии.

Излишняя частота влечет вынос в полову зерна вместе с незерновой частью вороха. Кроме того, при этом много зерна поступает в колосовой шнек и сильно травмируется при повторном обмолоте.

При недостаточной частоте вращения вентилятора ворох «плывет» по решету, не расслаиваясь, вследствие чего часть зерна не имеет возможности провалиться через всю толщу не взвешенного в воздухе вороха и выносится вместе с половой.

Следовательно, частоту вращения вентилятора устанавливают такой, при которой все зерно на верхнем решете проваливается через его жалюзи на первых двух третях его длины. Это предотвратит поступление зерна на зад­ний конец нижнего решета и сход его в колосовой шнек. Поступление единиц полноценного[зерна в колосовой шнек свидетельствует о правильном выборе частоты вращения вентилятора.

2. Положение переднего конца нижнего решета по высоте

. Передний конец нижнего решета делит воздушный поток, созданный вентилятором, на два потока — на обдув верхнего и нижнего решет. Опускание переднего конца решета увеличивает подачу воздуха на обдув верхнего и уменьшает — на об­дув нижнего решет. Прибегают к этой регулировке в двух случаях. Опускают передний конец вниз в случае, когда при максимальной частоте вращения вентилятора сила дутья (скорость воздушного потока) оказывается недоста­точной для взвешивания зернового вороха над верхним решетом. Такая необ­ходимость возникает при попадании на очистку большой отсыревшей массы, особенно с попаданием зелени сорняков, что характерно на уборке засорен­ных хлебов прямым комбайнированием.

Поднимают передний конец нижнего решета, когда при установке мини­мальной частоты вращения вентилятора сила дутья оказывается излишней и обуславливает выдувание зерна в полову. Такая необходимость возникает на уборке «прихваченных» суховеем хлебов, а также на уборке культур с легко­весными семенами (гречиха, просо и т. п.).

Регулировку осуществляют за счет перестановки болтов крепления пе­реднего конца нижнего решета по отверстиям, предварительно вывернув гайки до выхода из пазов боковин нижнего решетного стана.

3. Степень открытия жалюзи верхнего решета

. При излишнем откры­тии жалюзи происходит перегрузка нижнего решета, что влечет появление в бункере сорного зерна и сход с нижнего решета зерна в колосовой шнек, обуславливая повышение механического повреждения зерна из-за повторного поступления в молотильный аппарат.

При недостаточном открытии жалюзи верхнего решета зерно не успевает выделиться на нем и поступает в колосовой шнек и в полову.

Кроме этого, открытие жалюзи снижает сопротивление воздушному потоку и равносильно увеличению частоты вращения вентилятора. В связи с тем, что эти две регулировки взаимосвязанные, степень открытия жалюзи верхнего ре­шета устанавливают в зависимости от убираемой культуры и ее состояния.

С помощью регулировочного механизма угол наклона жалюзи можно изме­нять в пределах 0-45 градусов.

4. Угол наклона удлинителя

. При малом угле наклона облегчается работа колосового шнека и элеватора, так как ворох по удлинителю движется быстро и тонким слоем. Однако при этом зерно и особенно колосья могут не успеть выделиться и уйдут в полову.

С увеличением угла наклона удлинителя повышается время пребывания массы на задней части верхнего решета и на удлинителе, что способствует лучшему выделению зерна и колосьев. Но при излишнем увеличении угла ухуд­шается чистота зерна в бункере за счет перегрузки нижнего решета и повы­шается загрузка колосового шнека. Здесь следует учитывать и то, что с увеличением угла наклона удлинителя масса скапливается у перехода к нему и расслоить ее воздушным потоком практически невозможно. В связи с этим конец нижнего решета и начало удлинителя выключатся из работы, так как в этих местах зерно и колосья, находящиеся в верхней части вороха, не имеют возможности выделиться, «пробившись» через всю толщу скопившейся массы.

При поступлении на очистку большой сырой массы, что чаще всего быва­ет на подборке сырых валков и в начале уборки, удлинитель поднимают, фик­сируя во втором положении сверху, а при поступлении сухой массы — опуска­ют в третье положение. На уборке хлебов в самое верхнее и нижнее положения удлинитель не ставят.

Угол наклона удлинителя изменяют, переставляя крепящий болт в одно из четырех отверстий. При этом угол наклона удлинителя становится рав­ным 35, 26, 17 и 8 градусов.

5. Степень открытия жалюзи удлинителя

. При выполнении этой регу­лировки стремятся обеспечить улавливание всего зерна, которое по каким-то причинам не выделено на верхнем решете, а также улавливание всех недомо-лоченных колосьев.

При малом открытии жалюзи возникают потери зерна и колосьев в поло­ву, а при завышенном — усложняется работа молотильного аппарата из-за пе­регрузки его сходами из колосового шнека. В последнем случае возможно еще и забивание колосового элеватора, особенно утром и вечером, когда масса отсыревает, а также при уборке сыроватой массы.

С помощью регулировочного рычага можно установить шесть размеров щели в пределах от 0 до 30 мм. На уборке хлебов величину щели регулируют в узких пределах 12-16 мм. При этом верхние пределы используют при пос­туплении на очистку большой сырой массы.

6. Положение щитка обдува

(регулируемого козырька) на скатной доске. При малом выдвижении щитка задний конец удлинителя не будет в достаточной степени проду­ваться воздушным потоком, что станет причиной потерь зерна и колосьев в полову, а при излишнем выдвижении щитка назад полова, выходящая из удлините­ля, будет закрывать выход воздуха через щель между удлинителем и щитком. Это обусловит излишнее продувание удлинителя и связанные с этим потери зерна и колосьев в полову.

Оптимальным выдвижением щитка считают такое, при котором его конец будет лицеваться с обрезом удлинителя при заднем положении верхнего ре­шетного стана. Поэтому к такой регулировке прибегают лишь в случае, когда приходится изменять угол наклона удлинителя. Регулируют за счет смещения щитка по скатной доске, предварительно ослабив гайки-барашки стяжных винтов.

7. Угол наклона скатной доски колосового шнека

. Его подбирают таким, чтобы масса на удлинителе находилась во взвешенном состоянии, бла­гоприятствуя проваливанию зерна и колосьев через щели между жалюзи удли­нителя. Практически регулировка сводится к выбору оптимальной величины щели между щитком и удлинителем. Чем меньше эта щель, тем меньше воздуха выходит через нее и больше поступает на обдув удлинителя.

При низком положении щитка ухудшается обдув удлинителя, в результате чего не все зерно и колосья улавливаются, так как из не взвешенной над уд­линителем массы труднее им выделиться.

При малой величине щели зерно и колосья выдуваются в полову, так как почти весь попадающий воздух направляется на обдув удлинителя.

Величину щели между щитком и удлинителем устанавливают поменьше, но чтобы не было потерь зерна и колосьев в полову. Такая регулировка од­новременно снижает загрузку колосового элеватора и предотвращает его за­бивание, а также уменьшает загрузку молотильного аппарата.

Величину щели регулируют в пределах 5-30 мм, изменяя угол наклона скатной доски, предварительно ослабив затяжку гаек-барашек крепления ее к боковым панелям молотилки.

Эта регулировка является главной в предотвращении потерь зерна и ко­лосьев в полову,

8. Положение заднего конца нижнего решета по высоте

. Таким об­разом регулируют угол наклона нижнего решета. В нормальных условиях убор­ки его крепят в среднем (третьем) отверстии. При опускании переднего конца нижнего решета на уборке сырых хлебов задний конец оставляют в среднем положении. Установленный таким образом увеличенный угол наклона решета способствует лучшей работе за счет увеличения времени пребывания массы на нем. Если же передний конец поднимают на второе отверстие, то поднимают и задний конец на второе отверстие. В противном случае время пребывания массы на нижнем решете резко уменьшается и часть зерна не ус­пеет выделиться и уйдет в колосовой шнек.

9. Степень открытия жалюзи нижнего решета

. При малом откры­тии жалюзи часть зерна не успевает выделиться на решете и идет сходом в колосовой шнек с вытекающими отсюда негативными последствиями.

Увеличением открытия жалюзи можно устранить сход зерна в колосовой шнек, но при излишнем открытии ухудшается чистота зерна в бункере.

Поэтому жалюзи открывают лишь настолько, чтобы выделение зерна за­кончилось на самом заднем конце решета, обеспечивая таким образом наивыс­шую чистоту зерна в бункере и исключение поступления полноценного зерна в колосовой шнек.

Регулировочным механизмам можно установить угол открытия жалюзи в предела 0-45 градусов.

Регулировку осуществляют за счет перестановки болтов крепления зад­него конца нижнего решета по отверстиям, предварительно вывернув гайки до выхода из пазов боковин нижнего решетного стана.

.
Комбайн «Дон»
Очистка имеет шесть регулировок: степень открытия жалюзи верхнего решета, частота вращения вентилятора, угол наклона удлинителя грохота, величина щели между поперечными жалюзи удлинителя грохота, величина щели между продольными жалюзи удлинителя грохота, степень открытия жалюзи нижнего решета. Сущность и назначение каждой регулировки такие же, как и у комбайна «Нива».

10.3. Система регулировки очистки в работе

Очистку регулируют в три этапа. Вначале налаживают на снижение к минимуму попадания свободного зерна в колосовой шнек (первый этап), затем — на устранение потерь свободного зерна и колось­ев в полову (второй этап) и лишь потом — на чистоту зерна в бункере (третий этап).

Получить полный текст

Первый этап. Вначале по данным таблиц 9 и 10 устанавливают положение жалюзи верхнего решета, которое изменяется в очень небольших пределах. Затем (только комбайн «Нива») подбирают положение переднего конца нижнего решета по высоте. В нормальных условиях уборки передний конец решета должен быть закреплен на среднем отверстии.

При попадании на очистку большой сырой массы (начало уборки, подбор сырых валков и др.) передний конец опускают на одно отверстие вниз, чтобы улучшить обдув верхнего решета. При поступлении на очистку небольшой массы (малоурожайные, низкорослые хлеба и др.), массы с легковесным зерном («прихваченные» суховеем хлеба, просо, гречиха и др.), его поднимают на одно отверстие выше, чтобы уменьшить обдув верхнего решета и более равномерно распределить воздушный поток по ширине молотилки, что предотвратит вынос зерна воздушным потоком в полову и понизит интенсивность схода зерна в колосовой шнек.

Таким образом, основной регулировкой на первом этапе является подбор оптимальной частоты вращения вентилятора, так как остальные регу­лировки легко установить предварительно.

Таблица 9

Угол наклона жалюзи верхнего решета комбайна «Нива»

(нижние пределы углов соответствуют уборке

нормальных, а верхние — влажных хлебов), град.

Таблица 10

Величина щели между жалюзи верхнего решета

комбайна «Дон», мм

Культура

(влажность

массы 9-12 %)

(влажность

массы13-16 %)

(влажность

массы 17-20 %)

Ориентировочные данные по установке частоты вращения вентилятора приведены в табл. 11и 12.

Бытует ошибочное мнение, что потери зерна в полову появляются из-за выдувания его воздушным потоком. В действительности же чаще всего эти потери являются следствием слабого продувания вороха.

Таблица 11

Частота вращения вентилятора комбайна «Нива»

(нижние пределы частоты соответствуют уборке

нормальных, а верхние — влажных хлебов), об/мин

Таблица 12

Частота вращения вентилятора комбайна «Дон», об/мин

Культура

(влажность

массы 9-12 %)

(влажность

массы13-16 %)

(влажность

массы 17-20 %)

Второй этап. Вначале устанавливают положение удлинителя грохота по высоте.

При поступлении на очистку комбайна
«Нива
» большой сырой массы что чаще всего бывает на подборке сырых валков и в начале уборки, удлинитель поднимают, фиксируя на втором отверстии сверху, а при поступлении сухой массы — несколько опускают, закрепляя на третьем от­верстии. При поступлении на очи­стку комбайна
«Дон
» большой сырой массы удлинитель подни­мают, фиксируя на верхнем отверстии, а при поступлении сухой массы закрепляют на нижнем отверстии.

Затем подбирают степень открытия и поперечных, и продольных жалюзи удлинителя грохота. Для большинства условий уборки величину щели регулируют в узких пределах 12-16 мм. Верхний предел величины щели используют при поступлении на очистку большой сырой массы. Для комбайна «Дон» на этом второй этап регулировки и завершается.

У комбайна «Нива» на втором этапе дополнительно используют еще две регулировки – угол наклона скатной доски колосового шнека и положение щитка обдува удлинителя (регулируемого козырька), которые являются главными мерами предотвращения потерь зерна в полову. Они обеспечивают оптимальный обдув удлинителя воздушным потоком. Вначале грохот подают назад до отказа и в этом положении щиток обдува устанавливают таким образом, чтобы его задний конец лицевался с задним обрезом удлинителя. Затем угол наклона скатной доски устанавливают таким, при котором высота щели (возможный предел регулировки 0-30 мм) меж­ду щитком обдува и задним концом удлините­ля обеспечивала оптимальное продувание массы на удлинителе грохота, предотвратив тем самым вынос свободного зерна и колосков в полову, или в сложных условиях уборки сведя эти потери к минимуму. Важно иметь в виду, что при поступлении на очистку большой сырой массы меньшую величину этой щели уста­навливают для увеличения степени ее проду­вания на удлинителе, а большую — для сухой массы с целью предотвращения выдувания зерна в полову.

На третьем этапе добиваются необходимой чистоты зерна в бункере, изменяя степень открытия жалюзи нижнего решета. Добиваясь высокой чистоты зерна в бункере, надо обязательно проследить, чтобы оно из нижнего решета не сходило в колосовой шнек. Если сход зерна увеличился, то жалюзи ниж­него решета открывают настолько, чтобы в нормальных условиях уборки его совсем не было, а в сложных условиях этот сход был сведен к минимуму. Следовательно, в конкретных условиях чистоту зерна в бункере можно до­стичь лишь такую, при которой предотвращено поступление его в колосовой шнек. Это особенно важно на уборке семенных хлебов, так как все зерно, побывавшее в колосовом шнеке, в значительной степени теряет всхожесть.

В зависимости от убираемой культуры и ее состояния степень открытия жалюзи нижнего решета устанавливают с учетом данных, приведенных в табл. 13 и 14, и уточняют с учетом конкретных усло­вий уборки хлебов.

Таблица 13

Угол наклона жалюзи нижнего решета комбайна «Нива»

(нижние пределы частоты соответствуют уборке

нормальных, а верхние — влажных хлебов), градусы

Таблица 14

Величина щели между жалюзи нижнего решета

комбайна «Дон», мм

Культура

(влажность

массы 9-12 %)

(влажность

массы13-16 %)

(влажность

массы 17-20 %)

У комбайна «Нива» предварительно устанавливают задний конец нижнего решета по высоте (у комбайна «Дон» такой регулировки нет), закрепив в среднем отверстии на уборке хлебов нормального состояния, и подняв на одно отверстие в том случае, если требуется поднять на одно отверстие и его передний конец, то есть при поступлении на очистку небольшой массы (малоурожайные, низкорослые хлеба и др.), массы с легковесным зерном («прихваченные» суховеем хлеба, просо, гречиха и др.), чтобы уменьшить обдув верхнего решета и более равномерно распределить воздушный поток по ширине молотилки, что предотвратит вынос зерна воздушным потоком в полову и понизит

Источник https://retrotruck.ru/s-h-tehnika/uborka-zerna-svoimi-rukami.html

Источник https://uszn-kaltan.ru/selhoz-trans/nastrojka-kombajna-akros-580.html

Источник

Источник