Зерноуборочные комбайны с классической схемой

Приемная камера, молотильное устройство и отбойный битер

Цель и содержание работы. Закрепить знания по устройству приемной камеры и молотильных аппаратов зерноуборочных комбайнов, полученные на теоретических занятиях. Научиться разбирать, собирать и регулировать на определенный режим работы однобарабанный молотильный аппарат. Изучить особенности конструкции и разборки двухбарабанного молотильного аппарата. Освоить установку промежуточного битера между барабанами при верхней и нижней подачах хлебной массы во второй барабан.
Оборудование рабочего места. Молотилка комбайна СК-5 и двухбарабанная молотилка комбайна CK-6-II или СКД-5 комплектные; ключи гаечные 5,5X7; 8Х10, 9Х11, 12Х14, 14Х17, 17Х19; сменные головки 12, 14, 17 и 19 (2 шт.); ключ для круглых гаек; молотки — 2 шт.; плоскогубцы 150 и 175, отвертка; бородок слесарный 2 и 4; щипцы для снятия и установки стопорных колец; крейц-мейсель слесарный 8X60°; штангенциркуль ЩЦ—1-0,1—125, выколотка для шпонок; молоток с медными бойками; тиски П-120; надставки для ослабления крепления подшипников на валу d=16 мм; l=300 мм и d=38 мм; l=120 мм; наставка специальная для вы-прессовки уплотнений; наставка для выпрессовки подшипников; надставка для выбивания оси d = 4 мм; l=150 мм; наставки для запрессовки манжет и подшипников; кувалда кузнечная, щуп, линейка l=300; подставка для молотильного барабана; ломик; напильник.

Порядок выполнения работы. Повторить материал об устройстве молотильных аппаратов комбайнов. Осмотреть приемные камеры и молотильные устройства комбайнов СК-5 и СКД-5 или CK-6-II. Найти приемный битер 1 (рис. 35), отражатель 2, переходной направляющий щиток 12, перекрывающий промежуток между дном наклонной камеры и входной частью молотильного устройства, передний фартук 11 с камнеуловителем и люками для удаления камней, барабан 3 с решеткой подбарабанья 7 и надставкой 10 и фартук 8, промежуточный битер 17 и сепарирующую решетку 18, установленные между барабанами 3 и 13 молотилки комбайна СКД-5, отсекатель 14 и второе подбарабанье 16.

Ознакомиться с устройством боковых панелей молотильных аппаратов, с креплением корпусов подшипников битеров и барабанов и обратить внимание на то, что в панелях молотильных аппаратов предусмотрены люки для установки и снятия битеров и молотильных барабанов.

Рассмотреть схему привода рабочих органов молотильных аппаратов, обратив внимание на то, что приемный битер как у одно-, так и у двухбарабанного комбайнов приводится в действие от верхнего вала транспортера наклонной камеры жатвенной части, а барабаны имеют индивидуальный привод от главного контрприводного вала через клиноременные вариаторы. Промежуточный битер приводится во вращение цепью от контрпривода выгрузного шнека через фрикционную предохранительную муфту. Привод отбойного битера комбайна СКД-5 осуществляется цепной передачей, на CK-6-II— клиноременной передачей от вала второго барабана, а на комбайне СК-5 — клиновыми ремнями от главного контрприводного вала с правой стороны молотилки.

Проверить наличие необходимого инструмента и приспособлений, подготовить рабочее место и приступить к выполнению работы.

Особенности конструкции

Все модификации молотилок работают по одному принципу: агрокультуры подаются в бункер обмолота, на выходе получается очищенный продукт.

Отсюда можно выделить основные элементы конструкции: барабан с подбарабаньем, соломотряс и битерное устройство.

Некоторые модификации состоят из многоступенчатой системы очистки, которая включает вентилятор, элеватор и решётный стан. Давайте рассмотрим агрегаты, предназначенные для обработки различных культур.

Для зерна

Продуктивность такой техники напрямую зависит от сложности конструкции. Сложные агрегаты помимо обмолота могут выполнять дополнительные функции, вплоть до сортировки очищенного продукта. Вот как это выглядит:

• На первом этапе, растительная масса подаётся в бункер обмолота. После этой процедуры получается малопригодная к употреблению смесь, состоящая мякины, зерна и соломы.
• Данная смесь поступает на соломотряс, где происходит фракционное разделение. Здесь отсеивается солома, а мякина и зерно поступает в последующую обработку. Обычно это вентилятор, дополненный несколькими решетчатыми станами. Здесь удаляются лишние примеси: повреждённое зерно, остатки грунта и растительные частицы.
• Очищенное зерно отправляется на следующую ступень – полировку. Здесь удаляются плёнки и прилипшие частички грязи. Зерно на полировку подаётся посредством элеватора.

Если конструкция состоит из одного барабана с предбарабаньем (простые модели), на выходе получается смесь зерна с растительной массой, которая требует ручного разделения. Для заготовления кормов для домашнего скота и птицы этого вполне достаточно. Для других нужд потребуются более модернизированные агрегаты.

Для льна

Обработка льна, состоит из отделения семенных завязей от стебля, с последующей очисткой семян от посторонних примесей. Рассмотрим принцип работы таких агрегатов на примере передвижной модели МЛ -2.8П. Техническая сторона процесса выглядит следующим образом:

1. Снопы льна направляются в зажимной транспортёр. При этом в очёсывающую камеру должны входить только семенные коробки. Семенная часть отделяется от стебля очёсывающим барабаном, стебли выбрасываются на противоположную сторону зажимным транспортёром.
2. Коробочки с семенами сбрасываются в тёрочный аппарат, где они разрушаются, и растительная масса поступает на решета грохота. Здесь удаляются крупные растительные остатки.
3. Зерно и мелкий сор поступает в зерновую веялку, где происходит очистка воздухом.
4. Готовый и очищенный продукт ссыпается в специальный мешок.

Молотилки – это довольно сложные, многоступенчатые агрегаты, однако, многие фермеры изготавливают такие агрегаты самостоятельно. Рассмотрим примерную схему монтажа.

Разборка молотильного аппарата комбайна СК-5

Выполнить подготовительные работы для доступа к молотильному аппарату:

1. Снять щиты ограждения механизмов передач на передней части молотилки. Отвернуть гайки, вынуть болты и снять верхнюю подвеску и задний кронштейн для крепления правого щита молотилки.

Снять и разобрать приемный битер:

1. Отогнуть стопорную шайбу 9 (рис. 37), отвернуть гайку 8, снять звездочку 10 и выбить шпонку 6.
2. Отвернуть гайки, снять крышку, вынуть болты из прорезей в корпусе подшипника и ослабить крепление подшипника 13 на цапфе 7.
3. Отвернуть гайки 11 и снять с цапфы корпус 12 вместе с подшипником 13.
4. Вывернуть болты крепления наружного фланца 3 к левой панели молотилки, вывести битер из приемной камеры и перенести на монтажный стол.
5. Снять с внутренней стороны правой панели молотильного аппарата фланец 14 вместе с болтами.
6. Отвернуть гайки, снять крышку, ослабить крепление подшипника 1 на левой цапфе и снять корпус 2 с подшипником 1, внешний фланец 3 и внутренний фланец 4.

Снять и разобрать механизм регулирования оборотов барабана:

1. Ослабить натяжение цепей привода механизма регулирования оборотов барабана, найти соединительные звенья, разъединить их, снять цепь привода звездочки 2 (рис. 38), а затем цепь 7 и скобу 10 с натяжной звездочкой 9.
2. Отвернуть гайки 4, вынуть винты 3 и снять поводки 5 и 6.
3. Нажать на рукоятку 1 (рис. 39) динамометрической ручки 3 и, вращая ручку против часовой стрелки, развести диски большого шкива 11 на валу главного контрпривода и снять приводной ремень барабана.
4. Вывернуть болты 2, снять динамометрическую ручку 3 в сборе и перенести ее на монтажный стол для разборки. Выбить шпонку из паза вала 30 и снять звездочку 4.
5. Снять стопорное кольцо 5, вынуть два полукольца и шплинты, отвернуть корончатые гайки 6 на болтах, соединяющих шкив 11 с корпусом механизма регулирования, снять с вала главного контрпривода механизм регулирования 7 в сборе и выбить шпонку из паза вала 30.
6. Отогнуть ушко стопорной шайбы 9, отвернуть гайку 8, снять шайбы 9 и 10, спрессовать большой шкив 11 с вала и выбить из паза вала длинную шпонку.
7. Вынуть стопорное кольцо 22 (рис. 40), навернуть корпус механизма на втулку, снять два полукольца 21, механизм регулирования 17 в сборе, кольцо 3 и выбить шпонки из пазов вала 16.
8. Наметить положение дисков 23 и 24 относительно друг друга, снять подвижный диск 23, спрессовать неподвижный диск 24, снять его с вала барабана 16 и выбить шпонку из паза.
9. Разобрать динамометрическую ручку: отвернуть гайку 18 (см. рис. 38,6), снять шайбы, стрелку 19 и вынуть из стакана 13 болт 11; вывернуть болт 16, снять рукоятку 17 и вынуть пружину 21; расшплинтовать и вынуть ось 20, снять фиксатор 14 и пружину 15. Разобрать механизм регулирования 7 (см. рис. 39), снятый с вала 30 главного контрпривода, снять проволоку крепления колпака 11 (рис. 41) на корпусе 9, вывернуть втулку 13 из корпуса 9 и снять защитный колпак 11; вывернуть из корпуса 9 пробку и сапун 10 в сборе; вывернуть болты 1, снять крышку 2, прокладку 4, втулки о и 7 и корпус 9 в сборе; отвернуть гайки на винтах 12, снять поводок 6 (см. рис. 38), втулку 13 (см. рис. 41) в сборе, стопорное кольцо 23 и кольцо 22; выпрессовать каретку 15, снять конус 16, крышку 17, кольцо 18 и втулку 20; выпрессовать из втулок 5 и 20 наружные обоймы подшипников 6 и 21 и спрессовать внутренние обоймы с втулки 7 и каретки 15.

Механизм регулирования, снятый с вала молотильного барабана, имеет такое же устройство, как и механизм, установленный на валу главного контрпривода. Его разборка и сборка проводится в аналогичной последовательности.

Снять и разобрать молотильный барабан:

1. Отвернуть гайки на болтах 7 (см. рис. 40), снять крышку 1 на левом конце вала барабана, отвернуть круглую гайку на конусной втулке и ослабить крепление подшипника 4 на валу 16.
2. Отвернуть гайки на болтах крепления фланца 25 к левой панели молотилки, вынуть болты с внутренней стороны молотильного аппарата, снять с вала фланец в сборе с корпусом 6 и подшипником 4. Отвернуть гайки, вынуть болты и снять корпус с подшипником с фланца.
3. Вывернуть болты и отвернуть гайки крепления фланца 12 к правой панели молотилки, вывести барабан в сборе с фланцем из молотильного аппарата и установить на специальную подставку.
4. Отвернуть гайки, снять крышку 1 в сборе с манжетой 2, вынуть из пазов корпуса 6 болты 14. Ослабить крепление подшипника 4 на валу 16 барабана, снять фланец 12 в сборе с корпусом 6 и подшипником 4. Отвернуть гайки, вынуть болты и снять с фланца корпус с подшипником.
5. Выбить специальные шпонки из пазов вала барабана 16 и вынуть вал барабана из ступиц остова 11.
6. Отвернуть гайки на болтах со специальными головками и снять левые и правые бичи 10 и прокладки-подбичники с остова барабана (рис. 40).

Снять и разобрать отбойный битер:

1. Отвернуть гайки 11 (рис. 42), снять шайбы 12 и кольцо 13, спрессовать с вала 5 двухручьевой шкив 14 и выбить из паза вала шпонку.
2. Отвернуть гайки, снять крышку подшипника на правом конце вала битера, вынуть из пазов корпуса 15 болты, ослабить крепление подшипника 16 на валу, снять корпус подшипника 15 с фланцем 17 и успокоитель 18.
3. Вывернуть болты крепления фланца 9 к левой панели молотильного аппарата и вывести из молотилки отбойный битер вместе с фланцем 9 и подшипником 8.
4. Снять с вала корпус 7 с подшипником 8 и фланец 9, выполняя те же операции, что и на правом конце вала.
5. Ослабить гайки 3, отвернуть винты 4 на ступицах 2. Легкими ударами молотка в торец сместить вал 5 в ступицах, вынуть его из корпуса 1 и выбить шпонки из пазов вала.

Снять подбарабанье молотильного устройства:

1. Отвернуть гайки, вынуть болты и снять переднюю связь панелей молотилки.
2. Вывернуть болты, снять передний фартук грохота, решетку 7 (см. рис. 35) и фартук 8 с последней планки подбарабанья 9.
3. Вывернуть пальцы 13 (см. рис. 36) и выбить вал 2.
4. Отвернуть гайки крепления цапф 3 к кронштейнам левой и правой панелей молотилки, ослабить регулировочные гайки и снять цапфы.
5. Вынуть подбарабанье 1 и надставку 4 в сборе.

Закончив разборку молотильного аппарата, осмотреть состояние демонтированных узлов и деталей.

Ознакомиться с устройством приемной камеры молотильного аппарата, конструкцией приемного и отбойного битеров, способом крепления корпуса отбойного битера на валу.

Изучить устройство молотильного барабана, крепление остова барабана на валу. Выяснить различие бичей, снятых с барабана, способ их крепления. Заменить бичи, имеющие забоины и заусенцы. Обратить внимание на направление рифов двух соседних бичей; рифы должны быть направлены в разные стороны. Проверить торцовым ключом затяжку гаек на болтах крепления бичей к остову барабана. Поставить на место снятые прокладки-подбичники, бичи и надежно закрепить их болтами. Неплоскостность подбични-ков на всей длине допускается не более 2,0 мм.

Рассмотреть способ крепления неподвижного и подвижного дисков малого шкива на валу молотильного барабана.

Разобраться в устройстве механизма регулирования, выяснить назначение каждой детали, проверить их состояние и подготовить к сборке.

Уяснить разницу в конструкциях подшипников битеров и барабана в сравнении с подшипниками механизма регулирования. Проверить состояние уплотнителей, удерживающих смазку в подшипниках.

Осмотреть подбарабанье и надставку, обратить внимание на состояние поперечных планок и прутков. Для обеспечения нормального обмолота хлебной массы грани планок подбарабанья должны быть острыми, а прутки непогнутыми. Уяснить назначение цапф, пальцев, решетки подбарабанья и фартука.

Приступить к оборке и установке узлов молотильного аппарата в последовательности, обратной демонтажу.

Цель записки, — показать, что в условиях России, и особенно в Сибири, проблемы уборки зерновых следует решать не путем восстановления и обновления парка зерновых комбайнов, а переходом на стационарный обмолот. Для обоснования этого утверждения нужно проанализировать всю историю зерновых комбайнов.

Первые комбайны промышленного изготовления появились в конце XIX века в США для удовлетворения потребностей экстенсивного развития зернового хозяйства Калифорнии. Сразу отметим, что комбайны появились в одном из немногих мест на земле, где климат и почва идеально соответствуют техническим особенностям этих машин и допускают прямое комбайнирование.

Основной причиной применения комбайнов было стремление как можно быстрее получать товарное зерно и выставлять его на рынок. Видимо, второй по значению была возможность не возить с поля солому, составляющую примерно половину всего урожая по массе и многократно превышающую зерно по объему. Экстенсивному зерновому хозяйству солома и полова были попросту не нужны.

Стремление реализовать отмеченные качества комбайновой уборки было столь велико, что, за неимением тогда легких машинных двигателей, поначалу применялись грандиозные конные упряжки. Число лошадей в них доходило до 28, хотя было известно, что даже на хороших дорогах применение упряжек свыше 7 лошадей неэффективно.

В дальнейшем применение комбайнов распространилось по всему миру, хотя уже после второй мировой войны, например во Франции, еще практиковался обмолот урожая на стационарных молотилках.

В дореволюционной России на государственной машиноиспытательной станции на Украине проводились опыты с комбайнами различных марок, которые прекратились с началом первой мировой войны. Предварительные выводы ученых агрономов были очень осторожными. Отмечалось, что эффективность применения комбайнов напрямую связана с климатическими условиями и резко снижается, когда они неблагоприятны. В то же время в России быстро развивалось производство стационарных и передвижных молотилок. Они производились на многих заводах и в полукустарных мастерских. В специальной литературе того времени, многообразие конструкций молотилок, как по принципу действия, так и по производительности, рассматривалось как объективный фактор, связанный с многообразием почвенно-климатических условий, даже в пределах одной губернии. Указывалось, что при выборе способов обмолота большое значение имеет сложившаяся в определенной местности система финансирования производства зерна (сроки возврата кредитов, процентные ставки и т. п.).

Дальнейшее известно. С началом индустриализации в СССР было быстро развернуто массовое производство прицепных, а затем и самоходных комбайнов, выпуск которых в начале восьмидесятых годов достигал 100 000 штук в год. В доступной литературе довоенных лет есть только сведения об успехах комбайностроения. Судя по всему, сколько-нибудь серьезного обоснования целесообразности тогда не было, а если кто и возражал, то с ними разобрались известными методами. Видимо, была простая ориентация на опыт Северной Америки. А ведь, даже не оспаривая сам принцип комбайновой уборки, можно было задуматься хотя бы о том, насколько целесообразным был переход от прицепных комбайнов к самоходным. Даже при поверхностном взгляде ясно, что не рационально снабжать достаточно дорогим и сложным механизмом хода машину, которая работает считанные недели в году.

Как и во многих других отраслях, техническое решение, целесообразность которого подтверждалась практикой лишь для узкого географического пояса, было распространено на всю огромную страну. На большей части территории, во всяком случае, – в Сибири, основным технологическим приемом стала раздельная уборка. То есть работа комбайна не соответствовала его названию: это не комбинация скашивания и обмолота зерновых. Сначала самая сложная и дорогая из сельхозмашин работает как простая жатка, а затем как самоходная молотилка. В обоих случаях комбайн работает хуже, чем это делает более маневренная и скоростная жатка и стационарная молотилка. Для скашивания хлебов у крестьян все-таки был выбор: производство жаток хотя и было относительно уменьшено, но они выпускались и выпускаются до сих пор. А для обмолота выбора не было никакого – производство стационарных или передвижных молотилок было полностью прекращено.

Из уже сказанного видно, что преимущества комбайновой уборки сводятся к возможности быстро получить товарное зерно и к существенному уменьшению массы и объема материала, перевозимого с поля к местам переработки и хранения. Но значение этих преимуществ не абсолютно, а второе из них сегодня выглядит совсем не так, как это было в конце прошлого века, когда появились комбайны.

Стремление к быстрому получению товарного зерна можно нейтрализовать оптимальной финансовой политикой со стороны государства или региональных властей. Ситуация здесь резко изменится, если крестьянин не будет нести потерь, связанных с системой кредитования и ценовой конъюнктурой при неторопливом обмолоте урожая. Тем более, что во многих случаях зерно, доставленное от комбайна, требует дополнительной переработки (сушки, очистки), прежде чем станет действительно товарным. Далее идут серьезные проблемы, связанные с хранением большой массы зерна[1].

Проблема транспортировки больших объемов скошенной массы, конечно, существенна и в современных условиях. Но сегодня ее решить гораздо проще, чем столетие назад. Во всяком случае, упряжки по 28 лошадей не потребуются.

Чисто технические недостатки комбайновой уборки очевидны и полностью не могут быть устранены, какие бы новейшие достижения техники для этого ни использовались[2]. Перечислю лишь некоторые из них, которые полностью отсутствуют при стационарном обмолоте.

• Поскольку комбайн при обмолоте движется, причем по неровной поверхности, очень трудно обеспечить герметичность всего тракта, по которому проходит зерно. Следовательно, в большей или меньшей мере неизбежны потери зерна, не говоря уже о потерях половы, которые и потерями мало кто считает. Герметизация стационарной молотилки не ставит технических проблем.
• Комбайны оснащены двигателями внутреннего сгорания, внешняя характеристика которых такова, что для согласования с постоянно меняющимися условиями работы его различных механизмов требуется достаточно сложные механические трансмиссии (коробки перемены передач и т. п.). Трансмиссии разветвлены и многочисленны, и все они требуют постоянного внимания со стороны машиниста. Для приспособления к конкретным условиям имеются специальные регулировочные устройства, но их использование требует очень высокой квалификации и добросовестности комбайнера. К тому же условия меняются слишком часто, даже на одном поле в течение дня[3]. Поэтому качество обмолота и, следовательно, — снимаемый урожай существенно зависит, помимо качества самих машин, от личных качеств большого числа людей.

Каждый агрегат стационарной молотилки может быть оснащен регулируемым электродвигателем и оптимальные режимы работы этих агрегатов могут непрерывно обеспечиваться относительно несложными средствами автоматики. Качество обмолота даже в крупном хозяйстве будет зависеть не от нескольких десятков и даже сотен временно привлеченных комбайнеров, а от двух-трех высококлассных машинистов, почти постоянно занимающихся своим делом.

• Видимо, окончательно миновали времена, когда громоздкие комбайны перебрасывались из одного района страны в другой, по мере перемещения фронта уборки. Такие переброски имели, если и не экономический, то хотя бы агротехнический смысл, поскольку оптимальные сроки уборки существенно различаются от региона к региону.

Переброска комбайнов в пределах одного района или области, видимо, вообще не имеет смысла, так как сжатые оптимальные сроки уборки у всех хозяйств здесь практически одинаковы, и кто-то неизбежно окажется в большом проигрыше. Этим и определяется, что каждое хозяйство вынуждено иметь свои дорогие машины, используемые по времени крайне нерационально.

При стационарном обмолоте, скошенная и доставленная под крышу масса может обмолачиваться в течение длительного срока. Поэтому возможна широкая кооперация или создание рентабельных специализированных предприятий, которые могли бы обслуживать большое количество хозяйств на большой территории с помощью передвижных молотилок[4] на выгодных для производителей зерна условиях.

Есть и другие резоны в пользу стационарного обмолота. Даже в советские времена оставление соломы на полях во многих местностях считалось недопустимой расточительностью и ее, где добровольно, а где и принудительно собирали, хотя многие «рачительные» хозяева предпочитали ее сжигать на месте. Поэтому при теперешней нужде необходимость доставлять под крышу всю скошенную массу не следует считать таким уж большим недостатком стационарного обмолота. При грамотной постановке дела солома может быть с выгодой использована. Здесь не берусь давать никаких рекомендаций, но ведь, на худой конец, она может служить топливом для сушки того же зерна.

Безусловно, главным фактором выбора должно стать объективное сравнение экономической эффективности. К сожалению, его провести трудно, поскольку для этого нет сопоставимых данных, основанных на реальном опыте.

Однако здесь можно сослаться на некоторые факты, почерпнутые из журнальной статьи[5].

• «….НИИ механизации сельского хозяйства (ВИМ) представил впервые на государственные испытания в 1962 г. комплекс машин по так называемому «трехфазному способу». По данным Северо-Кавказской МИС этот способ уборки по сравнению с комбайновым обеспечил сокращение затрат труда в 5,8 раза, а эксплуатационных издержек на 45,3%. В течение последующих 10 лет продолжались исследования, но они не получили развития из-за отсутствия опытно-конструкторских разработок и промышленных образцов машин и оборудования…»
• «По инициативе Краснодарского крайкома КПСС в 1981г. Кубанский сельхозинститут изучал проблему индустриальной безотходной технологии уборки зерновых в сравнении с комбайновой. Было установлено, что потери урожая зерновых и других культур, убираемых комбайнами «Колос», «Нива» и «Сибиряк», ежегодно составляют более 1 млн. т зерна и что возможности эффективного снижения потерь при комбайновой уборке исчерпаны».
• «В 1982г. в сжатые сроки усилиями многих организаций края был разработан проект экспериментального зерноуборочного комплекса и осуществлено его строительство в колхозе имени Калинина Каневского района. Новая технология уборки с использованием имеющейся техники при некоторой ее доработке способствовала круглосуточной уборке хлебов, существенному снижению потерь зерна, половы и соломы, использованию поля под посев пожнивных культур, снижению требований к квалификации механизаторов, уменьшению металлоемкости всего комплекса машин и, как следствие, снижению уплотнения почвы».

Добавлю, что, по сведениям из других источников, «некоторая доработка имеющейся техники» свелась здесь к постановке на прикол двух серийных комбайнов, устройству дополнительных бункеров и транспортеров к ним. Неизвестно, по какой методике подсчитывался эффект в первом случае, все ли факторы учитывались, почему не приведены все цифры, и почему во втором случае вовсе не указаны цифры эффекта, а приведены лишь технологические и агротехнические выгоды. Но ясно, что если бы вместо серийных дорогих комбайнов использовались гораздо более простые и дешевые стационарные молотилки, эффективность была бы выше. Показательна фраза одного из участников второго эксперимента, сказанная перед телекамерой: « Теперь меня никто и никогда не заставит молотить в поле». Судя по всему, ему не удалось сдержать обещания.

Если какой-то положительный эффект был получен на Кубани, чьи почвенно-климатические условия, видимо, ближе к оптимальным для прямого комбайнирования, чем где-либо в бывшем СССР, то для Сибири он будет заведомо больше. Здесь это было бы не просто «снижение», «увеличение» и «способствование», а качественно иной уровень производства зерна. Возможно, даже расширение возможностей зернового хозяйства. Ведь не секрет, что во многих местах Сибири, где сейчас получают лишь фуражное зерно, когда-то сеяли и собирали настоящий хлеб. К тому же, судя по отдельным сообщениям прессы, подобные опыты стихийно ставились и в Сибири. Когда погода делала передвижение комбайнов невозможным, их ставили на краю поля и подавали скошенную массу на хедер простыми вилами. Конечно, это был вынужденный выход из положения. Но он заведомо лучше, чем таскать самоходный комбайн по полю трактором, а ведь бывает и такое.

Видимо, основной проблемой при переходе на стационарный обмолот будут не сами молотилки, которые, для начала, можно собирать из узлов и запчастей тех же комбайнов. Труднее обеспечить достаточные площади под крышей для качественного хранения скошенной массы, нужное количество большеобъемных автомобильных или тракторных прицепов для ее доставки с полей, а также механизировать погрузку на поле с минимальными потерями зерна. Видимо, далеко не все хозяйства, могут справиться с этим своими силами. Но наверняка найдутся вполне на это способные. Их опыт стал бы примером для других и обоснованием целенаправленной финансовой и хозяйственной политики районных и областных властей.

Все изложенное предполагает, что скошенная масса сразу перевозится с поля к месту будущего обмолота. Не берусь судить, можно ли скирдовать хлебную массу и затем постепенно вывозить. Это упростило бы решение многих отмеченных проблем. В прежние времена это делалось иначе. Хлеб какое-то время оставался в суслонах, составленных из снопов, вязавшихся когда-то вручную, а позднее — очень остроумными машинами на конной тяге. Я не призываю возрождать эти сноповязалки, хотя, если в снопах действительно есть особый смысл (например, дозревание зерна), то и такие машины нетрудно сделать с технической точки зрения. Вполне возможно, что к зерноуборке удастся приспособить, например, имеющиеся рулонные (ленточные) прессы. Даже если придется делать какие-то специальные машины, это будут далеко не комбайны по сложности и цене. К тому же, они будут более универсальны: то, что подойдет для аккуратного уплотнения хлебной массы, наверняка может быть использовано и на заготовке сена.

[1] Немаловажным фактором жизнеспособности страны, было то, что после потери основной житницы в войну, за Уралом оставались рассредоточенные мелкие зернохранилища. Это были амбары, в которых зерно, насыпанное тонким слоем, сохранялось, не требуя особой заботы. Как известно, огромные элеваторы, где хранится зерно сейчас, имеют способность время от времени взрываться сами собой, а в военное время могут быть относительно легко уничтожены противником даже в глубоком тылу.

[2] Усложнение комбайна уже дошло до того, что появились гироскопические системы, которые с помощью достаточно дорогой гидравлики обеспечивают стабильное положение решет при движении машины по косогору.

[3] В свое время в Подмосковье было обследовано 100 комбайнов на предмет соответствия регулировок конкретным условиям работы. Правильно отрегулированным оказался всего один.

[4] Эта практика достаточно широко применялась в свое время в России. При этом хозяин зерна всегда легко мог проверить качество обмолота и «поправить» хозяина молотилки, который старался по понятным причинам завершить работу поскорее.

[5] Н.В.Герасимов, Уборке хлебов – новые технологии, «Механизация и электрификация сельского хозяйства», №8, 1983г.

Сборка молотильного аппарата комбайна СК-5

Установить подбарабанье молотильного устройства:

1. Закрепить болтами к последней планке подбарабанья 9 (см. рис. 35) решетку 7 и соединить специальной осью фартук 8 с петлей.
2. Проверить прочность крепления щитков к передней планке надставки 10 подбарабанья.
3. Установить подбарабанье 1 (см. рис. 36) и надставку 4 в молотильное устройство, ввернуть пальцы 13, соединить подбарабанье с надставкой валом 2.
4. Вставить в отверстия надставки 4 и опорных кронштейнов на панелях цапфы 3, закрепить их гайками снизу и затянуть боковые регулировочные гайки.
5. Поставить на место фартук грохота и переднюю связь панелей молотильного аппарата, вставить болты, навернуть и затянуть гайки.

Собрать и установить отбойный битер:

1. Вставить в пазы вала 5 (см. рис. 42) шпонки, ввести вал в ступицы 2 корпуса битера 1 так, чтобы от буртика вала до торца битера было 198,5± 1 мм, завернуть винты 4 и затянуть гайки 3.
2. Поставить корпус 7 подшипника с фланцем 9 на вал 5. Затянуть конусную втулку подшипника 8 на валу, выдержав расстояние от торца битера до торца фланца 15,5 мм, установить крышку, вставить болты и затянуть гайки.
3. Завести в верхний люк левой панели молотильного аппарата отбойный битер и закрепить фланец 9 болтами к панели молотильного аппарата.
4. Надеть на правый конец вала битера успокоитель 18, фланец 17, корпус 15 с подшипником 16, закрепить болтами фланец и корпус подшипника, затянуть конусную втулку подшипника на валу, поставить крышку и закрепить ее болтами.
5. Вставить в паз вала 5 шпонку, напрессовать на свободный конец двухручьевой шкив 14, установить кольцо 13, шайбы 12, навернуть гайки 11 и надежно их затянуть.

Собрать и установить молотильный барабан:

1. Установить прокладки-подбичники, правые и левые бичи 10 (см. рис. 40) поочередно, вставить болты со специальными головками и затянуть гайки.
2. Вставить вал 16 в ступицы остова барабана 11, забить до отказа специальные шпонки, выдержав расстояние от бурта вала до торца бича 38,5 мм. Проверить прочность крепления остова барабана на валу.
3. Прикрепить к фланцу 12 корпус 6 в сборе с подшипником 4, установить фланец на правый конец вала барабана, вставить болты крепления фланца к панели молотилки, навернуть и затянуть гайки.
4. Затянуть конусную втулку подшипника на валу 16, поставить и закрепить крышку 1 в сборе с манжетой 2.
5. Соединить болтами фланец 25 с корпусом 6 в сборе с подшипником 4, надеть на левый конец вала барабана фланец, вставить с внутренней стороны панели молотильного аппарата болты крепления, навернуть и затянуть гайки.
6. Закрепить конус подшипника на валу, напрессовать на вал кольцо, поставить крышку 1, вставить болты 18 и затянуть гайки. Проверить прочность крепления вала в подшипниках.

Собрать и установить приемный битер:

1. Закрепить корпус 2 (см. рис. 37) в сборе с подшипником 1 на фланцы 3 и 4 болтами с полукруглыми головками. Установить корпус подшипника с фланцами на левую цапфу крыльчатки битера 5, затянуть конусную втулку подшипника так, чтобы от торца вала до торца корпуса подшипника было 8 мм. Поставить крышку, вставить болты и затянуть гайки.
2. Ввести битер в люк левой панели молотильного аппарата и прикрепить внешний фланец 3 болтами к панели молотилки.
3. Установить с внутренней стороны правой панели молотильного аппарата фланец 14 и вставить болты крепления.
4. Надеть на правую цапфу крыльчатки битера 5 корпус 12 в сборе с подшипником 13, навернуть гайки на болты крепления фланца 14 к панели молотилки и затянуть их. Поставить крышку и закрепить ее болтами к корпусу подшипника 12.
5. Вставить в паз вала шпонку 6, напрессовать на цапфу 7 звездочку 10, установить стопорную шайбу 9, затянуть гайку 8 и загнуть ушко шайбы.

Установить узлы и детали, снятые для доступа к молотильному аппарату:

1. Надеть на вал 2 (см. рис. 36) и пальцы 13 заслонки 14 овальных отверстий в панелях молотилки. Установить тяги 5 и 11 в сборе с винтовыми подвесками и зашплинтовать их.
2. Проверить перемещение подбарабанья рычагом 7 из верхнего в нижнее положение, и наоборот.
3. Установить на левой панели молотильного аппарата вертикальную тягу стояночного тормоза и горизонтальную проволочную тягу механизма выгрузки соломы из копнителя, вставить в отверстие вилок соединительные пальцы и зашплинтовать их.
4. Надеть ремень привода отбойного битера, проворачивая ломиком вал барабана с правой стороны.
5. Закрепить болтами с полукруглыми головками желоб-успокоитель нижней ветви ремня привода жатки.
6. Установить кронштейн и вал контрпривода в сборе с корпусом подшипника и приводной звездочкой, поставить на место натяжной шкив в сборе клинового ремня верхнего вала транспортера наклонной камеры и закрепить их.
7. Закрепить на правом конце вала барабана корпус привода тахометра, освободить прикрепленный на тяге механизма выключения выгрузного шнека трос тахометра, вставить конец троса в корпус привода, навернуть и затянуть соединительную гайку.
8. Привернуть верхнюю подвеску и задний кронштейн для крепления правого щита молотилки и поставить щиты ограждения механизмов передач на передней части молотилки и щиток ограждения цепной передачи на выгрузной шнек.

Выполнить регулировки молотильного аппарата:

1. Натянуть ремень привода барабана комбайна СК-5 так, чтобы под действием усилия 4 кгс (39,2 Н) его прогиб в средней части между осями шкивов был 2—3 мм. Чрезмерное натяжение приводного ремня приводит к его быстрому износу, а также к изгибу валов барабана и контрпривода. Натягивают ремень при минимальных устойчивых оборотах двигателя комбайна. Для этого необходимо включить привод рабочих органов молотилки, прижать ручку фиксатора 3 (рис. 43) к рукоятке 4, вывести выступы фиксатора из зацепления со звездочкой 2 и вращать рукоятку 4 по часовой стрелке, натянуть ремень до тех пор, пока стрелка переместится на метку 6 рукоятки 4. Это будет соответствовать нормальному натяжению ремня. Аналогично натягивают ремень вариатора второго барабана комбайна CK-6-II. Ремни привода барабанов комбайна СКД-5 натягивают равномерным сближением дисков шкивов барабана и главного контрпривода.
2. Отрегулировать обороты барабана так, чтобы стрелка тахометра совпала с делением 1050. На комбайнах СК-5 и СК-6 эта регулировка выполняется из кабины комбайнера вращением рукоятки цепного привода механизма регулирования оборотов барабана. Для увеличения оборотов рукоятку следует вращать по часовой стрелке, для уменьшения — против часовой стрелки.

Применительно к убираемым культурам и состоянию хлебной массы обороты молотильных барабанов этих комбайнов можно изменять в пределах 750—1365 об/мин, а после перестановки шкивов — от 415 до 750 об/мин.

Число оборотов молотильных барабанов комбайна CK-6-II можно изменять в диапазоне 743—1365 об/мин, а после перестановки шкивов — от 415 до 750 об/мин.

Во время регулировки оборотов барабана нельзя нажимать на ручку фиксатора 3 и выводить его из зацепления с венцом 7, так как это приведет к изменению натяжения или ослабления ремня.

Аналогично следует отрегулировать обороты второго молотильного барабана динамометрической ручкой, установленной на другом конце вала главного контрпривода.

Обороты барабанов комбайна СКД-5 изменяются в пределах 430—1390 в минуту перемещением дисков шкивов и перестановкой шкивов при неработающем двигателе. Диски шкивов равномерна раздвигают и сближают стяжными и распорными болтами, проверяют шаблоном положение регулируемого диска относительно неподвижного, вовремя устраняя перекос, и равномерно с усилием 5 кгс (49,03 Н) затягивают гайки на стяжных и распорных болтах.

Увеличение расстояния между дисками шкива блока вариатора главного контрпривода на 3 мм и уменьшение расстояния между дисками шкива молотильного барабана на такую же величину изменяет число оборотов барабана примерно на 50 в минуту.

Во время уборки труднообмолачиваемых культур и сортов, а также хлебов с большой влажностью следует увеличивать числа оборотов барабанов и уменьшать зазоры между бичами барабана и подбарабаньем. Хлеба с нормальной влажностью убирают при оптимальных оборотах барабанов и увеличивают зазоры до пределов, при которых потери от недомолота не превышали бы предела, установленного агротехническими требованиями уборки.

Для обмолота пшеницы оптимальные обороты барабана 900— 1150 в минуту, ржи и ячменя — от 850 до 1000 и подсолнечника — 350—550 об/мин.

Как правило, при недостаточных оборотах барабана появляется недомолот, а при повышенных — дробление зерна.

1. Установить зазоры в одно- и двухбарабанном молотильных устройствах по заданию преподавателя.

Зазоры между планками подбарабанья и бичами барабана молотильного устройства при уборке определенной культуры регулируют из кабины комбайнера рычагом 7 (см. рис. 36).

Установочную регулировку подбарабанья комбайнов СК-5, СК-6 и первого барабана комбайнов СК-6-П и СКД-6 следует выполнить в такой последовательности. Переместить рычаг 7 в крайнее заднее положение и зафиксировать его на первом вырезе сектора 6, открыть смотровые люки на панелях молотилки. Изменением длины тяг 5 я 11 нижними, или верхними, регулировочными гайками и гайками цапф 3 в однобарабанных молотильных устройствах комбайнов СК-5 и СК-6 установить зазор на входе 18 мм, между передней планкой основного подбарабанья 1 и бичами барабана 14 мм и на выходе 2 мм.

В молотильных устройствах первого барабана комбайнов СКД-5 и CK-6-II установить зазоры соответственно: на входе 14 мм, на выходе 2 мм.

Для установочной регулировки второго подбарабанья комбайнов СКД-5 и СК-6-П рычаг подбарабанья 16 (см. рис. 35) и 10 (рис. 44) установить на первый передний вырез сектора и тягами подбарабанья отрегулировать зазоры между бичами барабана и планками подбарабанья комбайна СКД-5: на входе 14 мм, на выходе 2 мм, а комбайна CK-6-II: на входе 18 мм, в основном подба-рабанье 14 мм и на выходе 2 мм.

Проверить зазоры щупом через люки левой и правой панелей молотильного аппарата, отвернуть винт и переместить шкалу, совмещая цифры 18, 14 и 2 со стрелкой рычага, и надежно затянуть все гайки.

Прокрутить вручную каждый барабан и убедиться в отсутствии задевания бичей за планки подбарабанья.

Во время работы комбайнов применительно к состоянию убираемой культуры и влажности хлебной массы зазоры можно изменять в следующих пределах: на входе надставки подбарабанья от 18 до 48 мм, на основном подбарабанье от 14 до 46 мм и на выходе от 2 до 42 мм.

При уборке зерновых культур в период полной спелости зерна и нормальной влажности хлебной массы зазоры на входе устанавливают 20 мм, между передней планкой основного подбарабанья и бичами барабана 16 мм и на выходе 4 мм.

МОЛОТИЛКИ

НОВОСТИ БИБЛИОТЕКА ЭНЦИКЛОПЕДИЯ Анекдоты Ссылки Карта сайта О сайте

МОЛОТИЛКИ, сельскохозяйственные машины, служащие для обмолота различных с.-х. культур. По своему назначению М. делятся на зерновые, для обмолота клевера и люцерны, кукурузы, риса, подсолнечника, льна, конопли и др. Применяются также приспособления к зерновым М. для обмолота семенников трав, бобовых, риса и пр. М. разделяют по комплексу выполняемых ими операций на простые, полусложные и сложные. Простые М. состоят из молотильного устройства (барабана и подбарабанья) и могут, кроме того, иметь соломотряс, грохот и битер. Полусложные М., кроме всего перечисленного, имеют одну очистку (решётный стан и вентилятор). Сложные М. имеют две или три очистки и дополнительные устройства (шасталку, полировку, элеваторы).

Подача хлеба в молотильное устройство и удаление продуктов обмолота производится или вручную или автоматическим самоподавателем, подводящим с опы, разрезающим перевясла снопов, разравнивающим хлебную массу и подающим её под барабан. Отвод соломы, сбоины и мякины от М. (а иногда мякины отдельно) может производиться пневматическим транспортёром с помощью вентилятора. М. по роду привода разделяют на ручные, конные и с механическим приводом (двигатель внутреннего сгорания, электродвигатель, локомобиль).

Зерновые М. могут выполнять различные операции от простого обмолота до очистки, отделки и первичного сортирования зерна. Схема возможных операций представлена на рис. 1. Поданная в молотильное устройство а хлебная масса обмолачивается или выходит в виде смеси из зерна, мякины, соломы и сбоины (обрывки соломы). Вся масса (за исключением нек-рого количества зерна, прошедшего через решетчатую деку на грохот) поступает на соломотряс б, на к-ром солома отделяется от остальных фракций и сходит с него. Сбоина, мякина и зерно просеиваются через решетчатую поверхность соломотряса и по скатным доскам поступают на грохот в, на к-ром отделяется сбоина, а зерно и мякина, просеиваясь через его решетчатую поверхность, поступают на первую очистку г. Первая очистка состоит обычно из вентилятора 1 и решётного стана с тремя решётами — верхним мякинным 2, средним зерновым 3 и нижним подсевным 4. Здесь мелкий ворох разделяется: мякина сдувается, гл. обр., с поверхности мякинного решета; на зерновом решете от массы зерна отделяются колосья; на подсевном — мелкие примеси (мелкое битое зерно, семена сорняков, комочки земли и пр.), проходящие через это решето, с поверхности к-рого сходит зерно. Далее, зерно, если оно остистое, направляется с помощью ковшевого или скребкового элеватора в шасталку д (ячмень, остистая пшеница, остистый овёс), где с него сбиваются ости, оттуда в полировку е, где зерно очищается от плёнок и прилипшей к нему грязи, и поступает во вторую очистку ок. Зерно, не имеющее плёнок и остей, как, напр., рожь, направляется во вторую очистку, минуя шасталку и полировку. Вторая очистка служит для дополнительной очистки зерна от примесей, к-рые не отделились в 1-й очистке, а также от тех, к-рые появились в результате прохождения зерна через шасталку и полировку (плёнки, ости, пыль). Она состоит из вентилятора и решётного стана, с двумя решётами — зерновым и подсевным. Иногда применяется и третья очистка, аналогичная второй и служащая для окончательной отделки зерна. Степень очистки зерна зависит от наличия в М. дополнительных рабочих устройств. При работе на М., состоящей только из барабана и подбарабанья, зерно, мякина, сбоина и солома смешаны и в дальнейшем требуют разделения.

В М., имеющих, кроме молотильного устройства, соломотряс и грохот, происходит отделение соломы и сбоины от мелкого вороха. Мелкий ворох разделяется на веялках и веялках-сортировках. При работе на М. с одной очисткой получается зерно, очищенное лишь начерно, требующее дополнительной обработки на веялке-сортировке или зерноочистительной машине

(см ). М. с тремя, а нек-рые и с двумя очистками дают готовое товарное зерно.

Характеристика главных рабочих устройств зерновых молотилок

. Молотильные барабаны с подбарабаньем бывают бильные (бичевые) и зубчатые (см.
Барабан молотильный
). Зубчатый барабан предпочтительнее применять в сев. районах, на обмолоте влажного хлеба, бильный барабан — в южных р-нах, на сухом хлебе. Производительность зубчатого барабана прямо пропорциональна числу зубьев, а бильного барабана — числу планок и длине барабана.

Рис. 1. Схема основных рабочих устройств молотилки

Соломотрясы М. разделяются на клавишные и платформенные. Клавишные соломотрясы состоят из клавишей с решетчатой поверхностью, смонтированных на двух коленчатых валах, из к-рых один является ведущим, или же на одном коленчатом валу, находящемся примерно на середине соломотряса, а концы клавишей поддерживаются подвесками. Соломотряс имеет наклон (по длине) к горизонту, с подъёмом от барабана к выходному концу. При двухвальном соломотрясе клавиши приводятся в движение коленами коленчатых валов (причём каждая точка клавиша описывает окружность), подбрасывают солому и передвигают её к выходу с соломотряса, попутно вытрясая из неё зерно, мякину и сбоину, к-рые через решетчатую поверхность соломотряса проходят на скатную доску и далее на грохот и решётный стан. При одновальном соломотрясе клавиши совершают более сложное движение, но характер их работы близок к работе двухвального соломотряса. Платформенный соломотряс состоит из длинной деревянной решётки, иногда снабжённой пальцами — ворошителями, к-рые во время движения поднимаются и опускаются. Платформу укрепляют на подвесках и приводят в движение коленчатым валом посредством шатунов. Нормальная работа соломотряса зависит от скорости движения клавишей или платформы, от ширины и длины соломотряса и наклона его к горизонту. Длина клавишного соломотряса бывает обычно в 2 — 21/2 раза больше его ширины. Ширина клавиши 150 — 200 мм. Наклон поверхности к горизонту 3 — 12°. Ширина соломотряса равна длине барабана. Радиус колен коленчатого вала 45 — 60 мм. Число оборотов в 1 мин. 200 — 250. Ширина платформенного соломотряса обычно больше длины барабана на 50 — 70%. Длина соломотряса больше его ширины в 3 — 4 раза. Клавишный соломотряс при одинаковых размерах с платформенным работает лучше последнего, но платформенный соломотряс проще в производстве и эксплуатации.

Грохота М. бывают деревянные или металлические с круглыми отверстиями и с фигурными регулируемыми отверстиями (жалюзи). Грохот подвешивается на деревянных или металлических подвесках и приводится в движение от коленчатого вала шатунами. Угол наклона грохота к горизонту 3 — 6°. Наклон, в противоположность соломотрясу, направлен к выходу из молотилки. Радиус колен коленчатого вала 30 — 45 мм. Число оборотов в 1 мин. 180 — 250. Очистки (веялки) первая и вторая состоят из решётного стана и вентилятора. Решётный стан первой очистки подвешивается на деревянных или металлических подвесках и приводится в движение через шатуны от коленчатого вала. Радиус колен коленчатого вала и число его оборотов изменяются в широких пределах: 5 — 50 мм; число оборотов до 500 об/мин. Угол наклона решёт 1 — 3° (решето допускает регулирование угла наклона до 15°). Решётный стан первой очистки имеет три решета — мякинное, зерновое и подсевное. В некоторых М. бывает только два решета и даже одно. Решётный стан второй очистки меньше по размеру, с меньшим размахом колебаний и имеет обычно два, а иногда три решета. В табл. 1 приводятся размеры отверстий решёт в решётных станах М.

Табл. 1. Размеры отверстий решёт в решётных станах очисток (в мм)

Вентиляторы первой и второй очисток, состоящие из крылача и кожуха, должны развивать достаточное дутьё в решётный стан, чтобы отделить от зерна мелкие примеси. Так как скорости потока воздуха, при к-рых уносятся части вороха, равны: для зерна ок. 10 м/сек, для сбоины (мелкой) ок. 6 м/сек и для мякины ок. 4 м/сек, то скорость потока в решётном стане, при к-ром зерно должно остаться, а лёгкие примеси вылетать с потоком воздуха, должна быть ок. 8 м/сек. Обычно эта скорость назначается с запасом в сторону увеличения до 10 — 12 м/сек (на случай сырого материала), с учётом возможности понижения ее во время работы до нужного предела путём закрытия заслонок впускных отверстий вентилятора. Регулирование силы дутья производится опытным путём, при каждой перемене обмолачиваемой культуры или резком изменении свойств (влажность, засорённость) одной и той же культуры.

Производительность М. устанавливают по величине барабана. Остальные рабочие устройства при правильно рассчитанной М. должны соответствовать производительности барабана. Техническая производительность зубчатого барабана на сухой, чистой пшенице или ржи равна приблизительно 90 кг/час снопового хлеба на один зуб. Производительность в зерне подсчитывается исходя из умолотности хлеба. В среднем в сноповом хлебе вес зерна составляет 1/3. Хоз. производительность будет ниже и определяется в зависимости от орг-ции всех видов работ, сопутствующих молотьбе. Производительность бильного барабана определяет по формуле: Q=0,6lnk, где Q — производительность барабана в кг/час снопового хлеба; l — длина барабана (в м); п — число оборотов барабана в минуту; к — число бил барабана.

Потребная мощность М. может быть определена по производительности М. и в зависимости от степени её сложности, исходя из того, что на 1 кг/сек обмолачиваемого снопового хлеба примерно требуется мощность: на барабан 6,0 — 6,5 л. с, соломотряс 0,3 — 0,5 л. с., скатную доску и грохот 0,8 — 1,0 л. с, решётный стан первой очистки- 0,5-0,6 л. с, решётный стан второй очистки — 0,1 — 0,2 л. с., вентилятор первой очистки 0,7 — 0,9 л. с, вентилятор второй очистки 0,3 — 0,4 л. с., элеватор 0,1 — 0,2 л. с. Размеры М., их производительность и потребная мощность изменяются в больших пределах. Производительность от 200 кг/час зерна при двухконной молотилке и до 6000 кг/час при работе сложной молотилки; мощность, соответственно, колеблется в пределах от 2 до 60 л. с.

Типы молотилок.

В СССР применяются след. М.: 1) простая молотилка БР-23; 2) полусложная молотилка МС-600; 3) сложная М. средних размеров МК-1100; 4) та же М. с приспособлением для обмолота клевера и люцерны; 5) молотилка МС-1100 (новая модель М.), подобная молотилке МК-1100, но цельнометаллическая; 6) молотилка МКС-1100 (новая модель клеверной молотилки), на базе молотилки МС-1100; 7) молотилка МСА-1100, на базе молотилки МС-1100, но с автоматическим подавателем и пневматическим транспортёром для отвода мякины и сбоины; молотилка МРС-1100 для обмолота риса, на базе молотилки МСА-1100 (опытная); 9) молотилка МСС-1100 саманная, на базе молотилки МСА-1100 (опытная), 10) кукурузная молотилка; 11) льняная молотилка МЛП-1,6. Кроме того, в с. х-ве сохранились выпущенные ранее М.: полусложная зерновая молотилка СО-28; небольшая сложная молотилка БДО-34; автоматизированная сложная молотилка АМР-710; сложная льняная молотилка ВНИИЛ-Г, а также в значительном количестве выпускалась в 1950 местной пром-стью простая М. (с одним барабаном), работающая от четырёхконного привода.

Рис. 2. Молотилка БР-23

Молотилка БР-23 (рис. 2) простая, конная. Предназначена для обмолота всех зерновых культур. Состоит из молотильной части 1 — барабана и подбарабанья; соломотряса 2; грохота 3. Кроме того, М. имеет подавальный стол и битер, способствующий распределению соломы на соломотрясе, скатную доску и колёсный ход. Передок хода составляет неотъемлемую часть М., а задние колёса с осью делаются отъёмными, ими пользуются для перевозки М. Подача снопового хлеба в М. производится вручную. После прохода через молотильное устройство обмолоченная масса попадает на соломотряс. Зерно и мелкие соломистые примеси проходят через соломотряс и просеиваются на грохоте, а солома движется по соломотрясу к выходу из М., откуда убирается в омёт. На грохот попадает ворох, просеявшийся через подбарабанье и соломотряс. Зерно, мякина и колос просеиваются через грохот под М., а сбоина сходит с грохота у выхода М. и убирается в омёт вместе с соломой или отдельно. Ворох затем отдельно провеивается на веялках. Во время работы молотилка д. б. установлена по уровню в продольном и поперечном направлениях. Колёса и ножки укрепляются кольями, вбитыми в землю.

Рис. 3. Молотилка МС-600

Молотилка сложная (малая) МС-600 имеет две очистки с ручной подачей в барабан и ручным отводом соломы в омёт. Основные рабочие устройства М. следующие (рис. 3): барабан с подбарабаньем 1; битер 2; соломотряс 5; добавочный соломотряс 4; скатная доска 5; решётный стан первой очистки 6; вентилятор первой очистки 7; элеватор для подачи зерна из первой очистки во вторую 8; решётный стан второй очистки 9; вентилятор второй очистки 10. Скатная доска, добавочный соломотряс и решётный стан второй очистки жёстко соединены между собой и представляют единую систему, подвешенную на трёх парах деревянных пружин-подвесок. Система приводится в действие от коленчатого вала, через средний деревянный шатун. От этого же коленчатого вала, через два шатуна, приводится в действие решётный стан первой очистки, подвешенный на четырёх пружинах-подвесках. Процесс работы М. состоит в следующем. Снопы или розвязь с подавального стола вручную подаются в молотильное устройство. Обмолоченная масса поступает на соломотряс. Солома, пройдя основной и добавочный соломотряс, сходит на землю. Мелкий ворох сходит со скатной доски и поступает в решётный стан первой очистки, на грохот. С грохота сходит сбоина, а мякина и зерно, просеиваясь через него, попадают на мякинное решето, на к-ром продуваются потоком воздуха из вентилятора. Мякина выдувается на землю; зерно, проходя через зерновое решето и по подсевному решету, очищается от колоса и мелких примесей, отводится по рукаву в приёмник элеватора, поднимается элеватором во вторую очистку, где дополнительно вторично очищается, и через выпускные рукава поступает в мешки. Лёгкие примеси, отделяемые от зерна во второй очистке, выдуваются на скатную доску, по к-рой сходят в 1-ю очистку и, пройдя её, выдуваются наружу.

Молотилка сложная МК-11С0 (молотилка «Коммуна», длина барабана 1100 мм), с полуавтоматической подачей снопов и ручным отводом соломы. М. обмолачивает зерновые культуры, а с приспособлениями — семенники трав. Изготовляют также эти М. с саманным аппаратом. М. состоит из: 1) молотильного устройства (бильного барабана и подбарабанья); 2) клавишного соломотряса; 3) грохота; 4) первой и второй очисток для отделения от зерна соломистых и др. примесей; 5) шасталки для удаления с зерна плёнок и остей; 6) третьей очистки для сортирования зерна. Для подачи хлебной массы в М. служит механический самоподаватель конвейерного типа. Работа М. состоит из след. операций (рис. 4). Подаваемая в М. хлебная масса поступает с самоподавателя 1, состоящего из транспортёра и битера, в молотильное устройство — барабан 2 и подбарабанье, где происходит обмолот. Продукты обмолота, так же как и в молотилке МС-600, проходят соломотряс 4, скатную доску 5, грохот 6, решётный стан первой очистки 7, продуваемый вентилятором 8. Из первой очистки зерно с небольшим количеством примесей ковшевым элеватором 9 подаётся в верхнюю часть М. для дальнейшей очистки. В зависимости от вида обмолачиваемой культуры и её состояния дальнейшая обработка зерна может иметь след. варианты: 1) обработка зерна ограничивается одной очисткой; 2) обработка зерна, минуя шасталки, прoизводится на 2-й и 3-й очистках или же только на 3-й; 3) обработка зерна в шасталке, и далее оно поступает на вторую и третью очистки. Во второй очистке 10 зерно обрабатывается на двух решётах с применением дутья от вентилятора 11. Отделяемые лёгкие примеси выдуваются внутрь М. на скатную доску и далее на грохот. Зерно, просеивающееся через нижнее решето второй очистки, поступает на третью очистку. Третья очистка 12 имеет три решета и вентилятор. Первое решето служит для отделения крупных, лёгких примесей. На втором решете зерно разделяется на две фракции; крупное зерно сходит с решета и под действием воздушного потока разделяется на два сорта. Более мелкое зерно, просеиваясь сквозь второе решето, попадает на третье, подсевное решето, через к-рое просеиваются мелкие примеси, отводящиеся особым рукавом под М., зерно же сходит с решета и попадает в отделение для третьего сорта. Соотношение количества зерна первого и второго сортов регулируется перемещением разделительной перегородки в зерноприёмнике и регулированием воздушной струи вентилятора. Если зерно направляется в шасталку 13, то оно может быть обработано или только лопатками в цилиндрической части или же дополнительно бичами в конической части шасталки. Если нет необходимости пропускать зерно через вторую очистку, оно может быть направлено непосредственно на третью очистку путём перестановки клапана в верхней части элеватора. Решёта в очистках М. устанавливаются в соответствии с обмолачиваемой культурой (табл. 2).

Рис. 4. Молотилка МК-1100

Табл. 2. Набор решёт для молотилки МК-1100

Молотилка МК-1100 с тёрочным приспособлением для обмолота клевера и люцерны (рис. 5). При выключении тёрочного приспособления может работать как обыкновенная зерновая. М. имеет след. приспособления: 1) шнек, собирающий пыжину с первого решета первой очистки и транспортирующий её в швырялку; 2) вентилятор-швырялка с трубопроводом, для транспортирования пыжины в тёрочный барабан; 3) тёрочный барабан с кожухом из проволочной сетки квадратного сечения; 4) спец. набор решёт для очисток; 5) фартук из деревянных планок вместо полотняного; 6) дополнительная обрешётка соломотряса; 7) шкив увеличенного диам. на вал вентилятора второй очистки, для уменьшения числа оборотов крылачей вентиляторов второй и третьей очисток. Процесс обмолота клевета происходит след. образом. Клеверная масса подаётся на самоподаватель, оттуда поступает в молотильное устройство, где происходит обмолот — отрывание от стеблей головок клевера и частичное вытирание из них семян. Процесс отделения семян и пыжины от соломы происходит сначала таким же образом, каким и при обмолоте зерновых: масса проходит соломотряс, скатную доску и грохот, а далее поступает в первую очистку, на мякинное решето. Вытертые при обмолоте семена проваливаются на второе решето, а пыжика воздушным потоком (от вентилятора) выдувается в шнек 1, оттуда подаётся в швырялку 2 и далее по трубопроводу 3 поступает в тёрочный барабан 4. В тёрочном барабане пыжина перетирается, ворох поступает на соломотряс 5, через него на грохот 6 и далее обратно в решётный стан первой очистки, продуваемый вентилятором 7, на первое решето 8. Неперетёртая пыжина снова попадает в шнек и швырялку, а вымолоченные семена проходят через второе решето 9, на третье 10, где семена подсееваются и направляются в копильник элеватора. Ковшевым элеватором 11 семена подаются во вторую очистку 12, обрабатываются на её двух решётах посредством воздушного потока от вентилятора 13 и затем поступают на третью очистку 14. На верхнем решете третьей очистки отделяются крупные лёгкие примеси, на среднем семена разделяются: крупные сходят с решета, с помощью воздушного потока и перегородки они разделяются на два сорта и поступают в мешки. Мелкие просеиваются на третье решето, где очищаются от мелких примесей и в виде третьего сорта поступают в мешок; подобный процесс происходит и при обмолоте люцерны. При обмолоте трав в молотилке МК-1100 применяется набор решёт, указанный в табл. 2.

Рис. 5. Схема работы молотилки МК-1100 с тёрочным приспособлением для обмолота клевера и люцерны

Молотилка сложная МС-1100 (рис. 6), сконструированная на базе молотилки МК-1100, имеет одинаковую с ней схему и основные размеры рабочих устройств. Разница состоит в том, что молотилка МС-1100 (за исключением двух узлов) — цельнометаллическая. Деревянными временно оставлены коробка подавального устройства и клавиши соломотряса, в то время как у молотилки МК-1100 обшивка корпуса М., скатные доски, решётные станы первой, второй и третьей очисток и элеватор деревянные. Кроме замены деревянных частей металлическими, в этой машине коленчатые валы поставлены на шарикоподшипники. На базе металлической молотилки МС-1100 изготовляется молотилка МКС-1100 (молотилка клеверная, сложная) с приспособлением для обмолота клевера. По схеме она аналогична молотилке МК-1100 с тёрочным приспособлением (рис. 5). Внешний вид её показан на рисунке 7.

Рис. 6. Молотилка МС-1100

Рис. 7. Молотилка МКС-1100

Молотилка сложная автоматическая МСА-1100 имеет те же основные рабочие устройства, что и молотилки МК-1100 и МС-1100, и, кроме того, дополнительные: автоматический подаватель (вместо более простого цепного подавателя, имеющегося у молотилок МК-1100 и МС-1100) и пневматический транспортёр для отвода мякины и сбоины из М. в омёт. Молотилка МСА-1100 (рис. имеет след. основные части: транспортёр 1; разрезатель 2; барабан 3; соломотряс 4; грохот 5; решётный стан первой очистки 6; первый вентилятор 7; элеватор 8; шасталку 9; решётный стан второй очистки 10; второй вентилятор 11; решётный стан третьей очистки 12; зерноприёмник 13; пневматический транспортёр 14; ходовую часть 15; приёмный ящик 16. Автоматический подаватель молотилки состоит из транспортёра и подающего механизма, в к-ром смонтированы ножи для разрезания перевясел и гребёнки, для разрезания снопового хлеба при подаче его в барабан. Транспортёр подавателя включается автоматически только тогда, когда число оборотов молотильного барабана достигнет нормальной скорости. Транспортёр подаёт снопы к разрезателю перевясел. Затем масса хлеба разравнивается гребёнками и подаётся в молотильное устройство. Расстояние между транспортёром и гребёнками регулируется так, чтобы слой хлеба не перегружал барабана. При чрезмерно толстом слое гребёнки поднимаются и приводят в действие механизмы, выключающие транспортёр, в то время как все остальные рабочие механизмы М. работают. Так. обр., автоматическое регулирование подачи хлеба производится двумя регуляторами: скоростным, контролирующим заданную нормальную скорость молотильного барабана, и объёмным, контролирующим толщину слоя хлебной массы, поступающей с транспортёра в молотильное устройство. Второе дополнительное рабочее устройство — пневматический транспортёр. Он состоит из вентилятора особого устройства и трубопровода. Вентилятор имеет кожух и шестикрылые крыльчатки. При работе пневматического транспортёра вентилятор всасывает через трубу мякину и сбоину. Воздушный поток переносит мякину и сбоину по трубопроводу в омёт. На базе молотилки МСА-1100 с автоматическим подавателем и пневматическим транспортёром сконструированы и построены молотилка рисовая сложная МРС-1100 и молотилка сложная саманная МСС-1100.

Молотилка рисовая сложная МРС-1100, служащая для обмолота риса, отличается от зерновой молотилки МСА-1100 тем, что вместо бильного барабана имеет зубчатый барабан с зубчатым подбарабаньем. Барабан имеет 12 планок. Число зубьев на барабане 104, на подбарабанье 87. Длина барабана 1100 мм, диам. по концам зубьев 528 мм, число оборотов 950 в 1 мин. При замене зубчатого барабана бильным М. может работать как зерновая.

Молотилка сложная саманная МСС-1100 одновременно с обмолотом хлеба измельчает солому, сходящую с соломотряса (на корм скоту или для строительных надобностей). Саманный аппарат вмонтирован в М. со стороны выхода соломы. Саманный аппарат состоит из барабана со спец. рифлёными зубьями и подбарабанья с ножеобразными и рифлёными зубьями. Солома, сходя с соломотряса, поступает в саманный аппарат и перерабатывается в саманную массу. Производительность этой М. та же, что и зерновой. Число оборотов саманного барабана 1600 в 1 мин. Потребная мощность молотилки 30 — 32 л. с. Вес 4500 кг.

Кукурузная молотилка МКР-0,25 служит для обмолота кукурузы. Кукурузные М. бывают ручные, конные и моторные с потребной мощностью до 50 л. с. и производительностью до 30 т/час. Раньше выпускались М. с производительностью до 5 т/час и потребной мощностью 12 л. с. Так как кукуруза хранится в початках, то М. большой мощности имеют ограниченное применение на больших зерновых складах. В колхозном производстве применяют М. небольшой производительности. В СССР выпускается ручная кукурузная М. (рис. 9). Рабочее устройство её состоит из подавателя початков 1 и зубчатого обдирочного диска 2. Початок подаётся вручную в приёмное отверстие и, проходя через молотильное устройство, обмолачивается. При обмолоте початков с целью получения семенного зерна початок предварительно частично обмолачивается на конусе 3, находящемся cнаружи М. При этом обмолачиваются комлевая и верхушечная части початка, на к-рых находится неполноценное зерно для семян. Для обмолота зёрен, находящихся на средней части, початок подаётся в М. Часовая производительность молотилки 200 — 350 кг. Приводится в действие одним человеком.

Рис. 8. Молотилка МСА-1100 (продольный разрез)

Рис. 9. Кукурузная молотилка МКР-0,25

Льномолотилка МЛП-1,6 (рис. 10) имеет основные рабочие части — очёсывающий и тёрочный аппараты. Снопы льна подаются рабочим с левой стороны машины по подавальному столу в зажимной транспортёр 1, зажимаются комлевыми частями между лентами транспортёра и перемещаются вместе с ними в поперечном направлении. Верхушечная часть снопа в это время очёсывается очёсывающими барабанами 2. Очёсанные снопы выходят на другую сторону машины, а головки поступают по скатным доскам 3 в тёрочный аппарат 4. Вытертые семена, мякина и путанина выбрасываются из тёрки под машину, откуда выгребаются вручную и затем обрабатываются на веялке. Молотилка работает от четырёхконного привода (см. Привод

Рис. 10. Схема льномолотилки МЛП-1,6

Основные показатели М. приведены в таблице 3..

Табл. 3. Основные показатели молотилок

Организация молотьбы и подготовка машины к работе.

При выборе площадки для молотьбы в поле необходимо по возможности учитывать удобство подвоза снопового хлеба, подвоза топлива и воды для двигателя, отвоза зерна, а в дальнейшем соломы и мякины. На площадке д. б. расчищен и утрамбован ток для размещения на нём запасённого для молотьбы хлеба, трактора и др. вспомогательных машин. Расстояние скирд хлеба и омёта соломы от М. должно быть возможно меньшим (насколько позволяют условия пожарной безопасности). В стороне от тока д. б. вырыта яма для ссыпки и дальнейшего закапывания в неё семян сорняков, выделенных машиной из продуктов обмолота. М. устанавливают так. обр., чтобы направление ветра совпадало с направлением подачи и выходом соломы из М., с учётом противопожарных требований к постановке двигателя, т. е. чтобы двигатель был подальше от скирды и чтобы он не был с надветренной стороны от скирды (см.
Молотьба
).

Установка и уход за молотилкой. Перед работой М. необходимо осмотреть и проверить все крепления в ней, особенно на барабане. М. устанавливают по уровню в продольном и поперечном направлении, проверяют правильность положения ремней в соответствии со схемой, приложенной к М., и их натяжение. Укрепляют колёса. М. регулярно смазывают по существующим правилам эксплуатации М. и технического ухода за ними. Производят пробный обмолот, в течение к-рого проверяют чистоту вымолота и отход зерна в соломе, сбоине и мякине. Регулируют положение подбарабанья, чтобы недомолот и дробление зерна было наименьшим. При обнаружении потерь зерна проверяют обороты барабана, валов, соломотряса и грохота, регулируют наклон решёт и ветровых козырьков в решётных станах, а также силу дутья вентиляторов. Неполный вымолот зерна происходит при недостаточном числе оборотов барабана и наличия больших зазоров между барабаном и подбарабаньем, а также при чрезмерно сработанных зубьях или билах, неравномерной подаче хлеба в барабан, в особенности слишком влажного хлеба. При слишком большом числе оборотов барабана и малых зазорах или же при излишне большом числе рядов зубьев подбарабанья возникает дробление зерна. Потери от невытряса на соломотрясе происходят вследствие неправильного числа оборотов коленчатого вала соломотряса (слишком большом или слишком малом), неверной установки М. (не по уровню), неправильно опущенных фартуков и от неравномерной подачи. Потери от невытряса на грохоте могут быть от тех же причин, что и на соломотрясе, и, кроме того, от перегрузки грохота, если барабан сильно перебивает солому и увеличивает количество сбоины. Зерно в мякине может появиться от большой перегрузки обмолоченной массы перебитой соломой, неправильного наклона и подбора решёт, неправильного положения регулируемых козырьков грохота и от слишком сильного дутья.

Техника безопасности. Перед пуском машины необходимо проверить наличие всех ограждений на ремённых, цепных и др. передачах и на концах валов с клиновыми шпонками. Пуск машины производится только по сигналу машиниста, после того как он убедится в полной исправности и готовности машины и в том, что на подавальном столе, транспортёре и внутри машины не осталось никаких посторонних предметов. Не допускается во время работы М. производить смазку, подвинчивать гайки, надевать или снимать ремни, регулировать рабочие устройства и механизмы или очищать их. Работающие у машины не должны носить широкой одежды. Противопожарные мероприятия и техника безопасности излагаются в особой инструкции.

Хранение молотилки. При прекращении молотьбы на значительный промежуток времени или при перемене обмолачиваемого хлеба М. необходимо тщательно очистить, т. е. поработать на холостом ходу, пока из неё не выйдут все остатки зерна, соломы, мякины; очистить пыль, грязь и остатки продуктов обмолота снаружи и внутри машины, смазать все обработанные некрашенные металлические части, снять или ослабить ремни; установить скатные доски, грохот и решётные станы в такое положение, чтобы деревянные пружины были в ненапряжённом состоянии; запасные решёта и инструмент уложить в ящики. При хранении М. под открытым небом следует покрывать её брезентом. Правила зимнего хранения молотилок изложены в ГОСТ 2227 — 48.

Литература: Бойко Г

., Сложные молотилки, «Сельхозмашина», М., 1949, № 11;
Бойко Г., Бурмакин А
. [и др.], Сложные молотилки, М., 1950;
Горячкин В
., Земледельческие машины и орудия, М., 1923;
Дунай Н
., Молотилка МС-600 , журн. «Сельхозмашина», М., 194 9. № 9;
Комаров Н
., Молотилки, в кн. «Машиностроение. Энциклопедический справочник», т. 12, М., 1948 (см. раздел 4 —
Конструирование машин
); Летошнев М., Сельскохозяйственные машины (Теория, расчет, проектирование и испытание), 2 изд., М.-Л., 1949;
Полевицкий К
., С.-х. машины и орудия, 2 изд., М., 1947.

1. Сельскохозяйственная энциклопедия. Т. 3 (Л — П)/ Ред. коллегия: П. П. Лобанов (глав ред) [и др.]. Издание третье, переработанное — М., Государственное издательство сельскохозяйственной литературы, 1953, с. 613

Особенности конструкции и разборки двухбарабанного молотильного аппарата комбайнов СК-5 и CK-6-II

1. Главное отличие молотильного аппарата комбайна СКД-5 от молотильного устройства комбайнов СК-5 и СК-6 заключается в том, что он состоит из двух барабанов 3 я 13 (см. рис. 35) биль-ного типа и обеспечивает двухступенчатый обмолот зерновых и зернобобовых культур. Аналогичный молотильный аппарат, но с другими параметрами имеет двухбарабанная модификация комбайна СК-6-П.
2. Между барабанами молотильных аппаратов комбайнов СКД-5 и СК-6-П установлены сепарирующая решетка 18 и промежуточный битер 17.
3. Подбарабанья 9 и 16 комбайна СКД-5 односекционные, решетчатые, с углом обхвата каждого барабана 127°. Расстояние между прутками увеличено до 16,5 мм. Подбарабанье первого барабана комбайна CK-6-II односекционное с углом обхвата 96°, второго— двухсекционное, решетчатое, обратимое, с углом обхвата барабана 146°.
4. Молотильные барабаны комбайна СКД-5 имеют диаметр 550 мм, длину 1186 мм, диаметры валов 55 мм. Параметры барабанов комбайна CK-6-II такие же, как и у СК-6: длина барабанов 1485 мм, диаметр 600 мм.
5. Панели двухбарабанных молотильных аппаратов состоят из двух секций. Съемные вторые секции дают возможность легко демонтировать и устанавливать второй барабан и отбойный битер.
6. Сепарирующая решетка присоединена к первому подбара-банью шарнирно и свободно опирается на планку второго подбарабанья.
7. Отсекатели 4 к 14 (см. рис. 35), расположенные между барабанами и битерами, препятствуют выносу соломы.
8. Дополнительный рычаг, выведенный в отверстие верхнего листа крыши молотилки, позволяет осуществлять регулировку зазоров вторым барабаном и подбарабаньем.
9. Второй молотильный барабан комбайна СКД-5, как и первый, получает привод от двухручьевого блока вариатора, установленного на левом конце главного контрприводного вала. Молотильные барабаны комбайна CK-6-II получают привод от вариаторов; установленных на разных концах главного контрприводного вала, и имеют автономные механизмы регулирования оборотов. Второй барабан отличается длиной вала и наличием на валу шкива привода отбойного битера.
10. Для демонтажа второго барабана, отбойного битера и под-барабанья молотильного аппарата комбайна СКД-5 необходимо снять щиток ограждения двигателя на правой стороне молотилки:
    ослабить натяжение, снять приводную цепь и звездочку с вала отбойного битера;
11. снять крышки и ослабить крепление подшипников на валу отбойного битера;
12. отвернуть болты крепления, снять правую верхнюю секцию панели молотильного аппарата и вынуть через образовавшийся люк отбойный битер;
13. развести диски вариаторов, снять ремень привода второго барабана и ремни главного контрпривода вала;
14. спрессовать с вала барабана шкив, отвернуть болты и снять верхнюю левую секцию панели молотильного аппарата;
15. отвернуть гайки, вынуть болты крепления корпусов подшипников барабана и снять нижнюю левую секцию панели;
16. вывести барабан из молотилки и установить на специальную подставку;
17. снять направляющую решетку отбойного битера, клавиши соломотряса, выбить валы и вынуть из молотилки подбарабанье.

После осмотра и ознакомления с устройством снятых узлов установить на место молотильный барабан, отбойный битер и подбарабанье в последовательности, обратной разборке.

Переставить промежуточный битер комбайна CK-6-II из верхнего положения в нижнее:

1. Ослабить натяжение цепи привода битера 4 (см. рис. 44), найти и разъединить соединительное звено, снять цепь и приводную звездочку битера.
2. Отвернуть гайки, снять крышки, вынуть болты и ослабить крепление подшипников 12 и 15 (рис. 45) на концах вала 4 корпуса битера 8.
3. Вывернуть болты 2, снять фланец 1 вместе с правым подшипником 15, корпусом 14 и диском 3, вывести битер через люк и положить на монтажный стол.
4. Установить подбарабанья так, чтобы ось шомпола 15 (см. рис. 44) совпадала с отверстием в панели молотильного устройства, и выбить шомпол из ушек.
5. Вывернуть направляющие болты и вынуть через люк доску 12, решетку подбарабанья 14 и щиток 13.
6. Установить между барабанами сепарирующую решетку 17 и соединить ее шомполом 15 с петлей подбарабанья 16.
7. Ослабить контргайки 6 (см. рис. 45), отвернуть винты 7 на ступицах 5, снять с вала корпус битера 8, развернуть его на 180°, установить симметрично шпонкам и закрепить стопорными винтами 7 на валу 4.
8. Отвернуть гайки, вынуть болты с полукруглыми головками, снять диск 7 (рис. 46) и фланец 1 и поменять их местами, а освободившиеся отверстия заглушить болтами.
9. Ввести битер в молотильный аппарат, установить на левый конец вала фланец в сборе с подшипником 15, повернуть фланец 1 (см. рис. 45) и прикрепить его к панели болтами 2. Затянуть конусные втулки подшипников 12 и 15, закрыть подшипники крышками, надеть на вал приводную звездочку 10 и закрепить ее на валу 4 шпонкой 9.
10. Переставить кронштейн 3 (см. рис. 46) с натяжной звездочкой в нижнее положение, изменить схему привода битера, укоротить цепь до 46 звеньев, надеть ее и натянуть перемещением звездочки при помощи кронштейна 3.

Переставить промежуточный битер комбайна CK-6-II из ни нижнего положения в верхнее:

1. Выполнить демонтажные операции 1, 2, 3, 4 и 7 в такой же последовательности, как и при перестановке промежуточного битера из верхнего положения в нижнее.
2. Вынуть из молотильного аппарата сепарирующую решетку 17 (см. рис. 44).
3. Поменять местами диск 7 (см. рис. 46) и фланец на правой панели 9 молотильного аппарата.
4. Переставить кронштейн с натяжной звездочкой 3 в верхнее положение. При этом три болта 2 вставить с внутренней стороны панели молотилки, а болт 6 ввернуть в гайку диска 7. Свободные отверстия заглушить болтами.
5. Установить щиток 13 (см. рис. 44), направляющую доску 12 и решетку подбарабанья 14 и закрепить их болтами.
6. Ввести битер 4 в молотильный аппарат, установить его в верхнее положение над щитком 13, поставить на правый конец вала корпус с подшипником 12 (см. рис. 45) и прикрепить его к панели.
7. Установить фланец 1 с корпусом 14 и подшипником 15 на левом конце вала 4, прикрепить его болтами к панели молотильного аппарата, затянуть конусные втулки подшипников 12 и 15, поставить на место и закрепить болтами крышки.
8. Надеть на правый конец вала звездочку 10, установить ее в одну плоскость с другими звездочками контура и закрепить звездочку на валу 4 шпонкой 9.
9. Удлинить цепь до 74 звеньев, надеть ее, как показано на рис. 45, и натянуть кронштейном 3 с натяжной звездочкой.

Положение промежуточного битера между барабанами изменяют в зависимости от состояния убираемой культуры и погодных условий уборки.

В верхнем положении промежуточный битер вращается в направлении, противоположном молотильным барабанам, и более энергично воздействует на хлебную массу. Это дает возможность более качественно обмолачивать длинностебельные и переувлажненные зерновые культуры и выделять из хлебной массы свободное зерно., обмолоченное первым барабаном.

Для уборки зерновых культур со средним стеблестоем и нормальной по влажности хлебной массы обмолот целесообразнее проводить при нижнем положении промежуточного битера.

В нижнем положении промежуточный битер способствует повышению пропускной способности молотильного аппарата и обеспечивает хорошую сепарацию зерна, обмолоченного первым барабаном, через решетку, установленную между барабанами.

Зерноуборочные комбайны с классической схемой

Зерноуборочные комбайны с классической схемой.
Зерноуборочный комбайн Дон-1500.

Зерноуборочный комбайн Дон-1500 (рис. 13.1) состоит из жатки шириной 5, 6, 7 или 8,6 м, наклонной камеры 5, молотилки, бункера 12, копнителя, копота или измельчителя соломы, двигателя 10, силовой передачи, ходовой системы, гидросистемы, кабины 9, органов управления и электронной системы контроля технологического процесса и состояния агрегатов. Ширина молотилки 1500 мм.

Рис. 13.1. Схема технологического процесса зерноуборочного комбайна «Дон-1500.

1 – делитель; 2 – мотовило; 3 – шнек жатки; 4 – проставка; 5 – наклонная камера; 6 – плавающий транспортер; 7 – подбарабанье; 8 – молотильный барабан; 9 – кабинка; 10 – двигатель; 11 – отбойный битер; 12 – бункер; 13 – соломотряс; 14 – соломонабиватель; 15 – копнитель; 16 – планка датчика схода копны; 17 – днище копнителя; 18 – половонабиватель; 19 – мост управляемых колес; 20 – удлинитель верхнего решета; 21 – колосовой шнек; 22 – верхнее решето; 23 – нижнее решето; 24 – зерновой шнек; 25 – колосовой элеватор; 26 – шнек домолачивающего устройства; 27 – домолачивающее устройство; 28 – вентилятор; 29 – транспортная доска; 30 – гидроцилиндр подъема жатки; 31 – копирующий башмак; 32 – режущий аппарат; 33 – планка датчика верхнего уровня копнителя; 34 – верхняя решетка копнителя; 35 – задний клапан копнителя.

При раздельной уборке зерновых вместо жатки может навешиваться платформа-подборщик.

На жатке смонтированы делители 1, мотовило 2, режущий аппарат, шнек 3, битер проставки 4, копирующие башмаки 31. В наклонной камере установлен цепочно-планчатый транспортер 6.

Молотилка состоит из молотильного аппарата, включающего барабан 8 и подбарабанье 7, отбойного битера 11, соломотряса 13, транспортной доски 23, очистки, зернового 24 и колосового 21 шнеков, зернового и колосового элеваторов, домолачивающего устройства 27, распределительного шнека 26.

Бункер снабжен загрузочным и выгрузным шнеками.

Комбайны снабжены пневматическими колесами: передними – ведущими и задними – управляемыми.

Технологический (или рабочий) процесс комбайна протекает следующим образом. Делители отделяют полосу стеблей, равную ширине захвата жатки, а мотовило подводит (наклоняет) их к режущему аппарату и укладывает срезанные стебли на платформу жатки (при подборе валков пальцы подборщика подают стебли из валков на платформу). Шнек сужает поток стеблей (хлебной массы) и направляет их к битеру проставки, который равномерно распределяет их по ширине молотилки и подает к плавающему транспортеру.

Нижняя ветвь транспортера перемещает стебли в молотильный аппарат.

Вращающийся барабан наносит удары по потоку хлебной массы, перемещает ее по подбарабанью и обмалачивает. При первых ударах бичей барабана по массе отдельные камни выбиваются из массы и попадают в камнеулавливатель.

Большая часть (70…80 %) вымолоченного зерна и половы (мелкого зернового вороха) в процессе обмолота проходит сквозь отверстия подбарабанья и падает на транспортную доску. Через отверстия подбарабанья могут пройти и попасть на транспортную доску и отдельные отломанные от стебля и необмолоченные колоски. Солома с остатками зернового вороха (зерновой смеси) выбрасывается барабаном с большой скоростью (примерно 30 м/с – при одном барабане и 20 м/с при двух барабанах). Отбойный битер уменьшает скорость перемещения соломы, предотвращает наматывание соломы на барабан и направляет ее на соломотряс. Во время перемещения массы по пальцевой решетке, установленной под битером, происходит дальнейшее выделение зерна из соломы. Битер, непрерывно отводя обмолоченную массу от барабана, предупреждает наматывание на него стеблей.

Ступенчатые клавиши соломотряса, установленные на коленчатых валах, совершающих круговые движения, интенсивно перетряхивают солому. Оставшиеся зерна и мелкие примеси просыпаются сквозь отверстия клавиш и сходят по их наклонному дну на транспортную доску. Гребенки клавиш продвигают солому к выходу из молотилки.

Зерновая смесь (зерновой ворох), выделенная подбарабаньем и соломотрясом, по транспортной доске поступает на верхнее жалюзийное решето очистки. При движении по транспортной доске зерновая смесь расслаивается – вверх сплывают более легкие примеси, вниз опускаются тяжелые. На колеблющихся верхнем и нижнем решетах очистки ворох подвергается воздействию воздушного потока, создаваемого вентилятором. При этом зерно и тяжелые примеси проходят через отверстия решет, а полова и легкие примеси сходят с верхнего решета и под воздействием потока воздуха и половонабивателя подаются в поток выходящей из молотилки соломы.

Отломанные от стеблей и необмолоченные колосья, которые сходят с нижнего решета, а также проходят сквозь просветы удлинителя верхнего решета просыпаются в желоб колосового шнека, который их сбрасывает на наклонный транспортер (колосовой элеватор), направляющий колосья в домолачивающее устройство, вращающийся ротор которого во взаимодействии с зубчатым подбарабаньем (декой) обмолачивает колосья и сбрасывает образовавшийся ворох в кожух шнека, который подает ворох на транспортную доску по всей ее ширине. В дальнейшем этот ворох поступает на верхнее решето очистки для выделения из него зерна.

Очищенное зерно, прошедшее сквозь решето, поступает в зерновой шнек, а из него элеватором и загрузочным шнеком транспортируется в бункер. Из бункера зерно выгружают выгрузным шнеком в транспортное средство во время движения комбайна или на остановках.

Для сбора соломы и половы на комбайн навешивают гидрофицированный копнитель, копот или измельчитель. В копнитель солома подается соломонабивателем, а полова – половонабивателем. Сформированная копна выбрасывается на поле. При установке копота солома вместе с половой выбрасывается на поле в валок. Комбайн, снабженный измельчителем, в зависимости от типа и настройки измельчителя может собирать измельченную солому вместе с половой в прицепленную сзади тележку, укладывать солому в валок или разбрасывать измельченную массу по полю.

Рабочие органы молотилки.

Молотильный аппарат (рис. 13.2) состоит из вращающегося барабана 2 и неподвижного подбарабанья 5. Он обмолачивает колосья и выделяет основную массу зерна из вороха. Качество работы молотильного аппарата оценивается количеством невымолоченного (недомолот) и травмированного зерна (дробление), а также количеством зерна, просыпавшегося через решетку подбарабанья (сепарация), выраженным в процентах к общему его количеству.

Рис.13.2. Молотильные аппараты зерноуборочных комбайнов.

а – комбайна Дон-1500; б – комбайна «Лида-1300»; 1 – сепарирующий барабан; 2 – молотильный барабан; 3 – отбойный битер; 4 – решетка; 5 – подбарабанье; 6 – камнеуловитель.

Барабан (рис. 13.3) состоит из дисков 8 с закрепленными на них планками 11. К планкам штифтовых барабанов прикреплены штифты, а к планкам бильных рифленые бичи 9, 10. Половина бичей имеет правое направление рифов, половина – левое (через один.

Рис. 13.3. Молотильный барабан и отбойный битер зерноуборочного комбайна «Дон-1500.

1 – вал молотильного барабана; 2 – пружина; 3, 4, 5, 6 – диски шкивов; 7 – фланец; 8 – диск барабана; 9, 10 – бичи; 11 – планка; 12 – подбарабанье; 13 – пальцевая решетка; 14 – отбойный битер; 15 – ремень; 16 – боковина молотилки; 17 – шкив; 18 – болт; 19 – гидроцилиндр; 20 – маслопровод; 21 – обойма.

Подбарабанье (рис.13.4) бильного молотильного аппарата решетчатое. Оно сварено из боковин 23 и поперечных планок 21. Через отверстия планок пропущены прутки 20. Зазор между барабаном и подбарабаньем от входа к выходу постепенно уменьшается.

Рис. 13.4. Подбарабанье комбайна «Дон-1500.

1 – пальцевая решетка; 2, 3, 4, 5 – винтовые стяжки; 6, 7, 8, 9, 10, 11 – подвески; 12, 13, 14, 15, 16 – рычаги; 17 – кнопка; 18 – тяга; 19 – педаль; 20 – пруток; 21 – поперечные планки; 22 – продольные планки; 23 – боковина; 24 – направляющая.

Бичи ударяют по хлебной массе, захватывают ее и протаскивают между подбарабаньем и барабаном.

Частоту вращения барабана регулируют клиноременным вариатором. Вариатор состоит из двухдисковых шкивов, охваченных клиновидным ремнем. Один из дисков ведущего шкива передвигается гидроцилиндром, в результате ремень, преодолевая сопротивление пружин, раздвигает диски ведомого шкива, сжатые между собой пружинами, и перемещается на его меньший диаметр. В результате частота увеличивается. Частоту вращения барабана контролируют по показаниям на цифровом табло, информация на который поступает от индуктивного датчика, смонтированного с правой стороны барабана.

Частота вращения барабана у Дон-1500 меняется в пределах от 517 до 954 мин -1.

Зазоры между барабаном и подбарабаньем устанавливаются из кабины. На входе меняются в пределах 18…60 мм, на выходе – 2…58 мм, проверяют через люки. Зазоры должны обеспечить максимальный вымолот и минимальное дробление зерна. Если дробление возросло – увеличивают зазоры или снижают частоту вращения.

Чтобы снизить скорость полета соломы, после барабана установлен отбойный битер. При этом часть зерна просеивается сквозь пальцевую решетку, прикрепленную к задней планке подбарабанья и перекрывающую промежуток между подбарабаньем и клавишами соломотряса.

Соломотряс интенсивно перетряхивает солому, чтобы выделить из нее зерно. Соломотряс составлен из клавиш, смонтированных на двух коленчатых валах. Каждая клавиша установлена наклонно и снабжена ступеньками (каскадами), предотвращающими сползание соломы вниз по клавишам. Верхняя поверхность клавиш решетчатая, нижнее основание сплошное.

Клавиши соломотряса подбрасывают солому, при этом зерно и мелкие примеси вытряхиваются из соломы, просыпаются сквозь верхнюю решетчатую поверхность клавиш и по днищу скатываются на транспортную доску. Гребенки проталкивают солому и крупные куски ее (сбоину) к выходу из молотилки. Над первыми каскадами соломотряса подвешен фартук, который затормаживает движение массы на соломотрясе.

Просветы решеток периодически прочищают.

Очистка комбайна (рис. 13.5) состоит из транспортной доски 1, верхнего стана с удлинителем 13 и верхним решетом 11, нижнего стана с нижним решетом 18, вентилятора 3 и механизма привода. Решета и транспортная доска подвешены на подвесках.

Рис. 13.5. Система очистки зерноуборочного комбайна «Дон-1500.

а – общий вид; б – механизм регулирования открытия жалюзей решет; в – механизм открытия пластин удлинителя; 1 – транспортная доска; 2 – гребенка; 3 – вентилятор; 4 – скребки; 5 и 20 – элеваторы; 6, 7, 9 и 21 – шнеки; 8 – дно решетного стана; 10 – пальцевая решетка; 11 и 18 – решета; 12, 16, 19 и 28 – подвески; 13 – удлинитель; 14 – надставка; 15 и 17 – рамы; 22 – домолачивающее устройство; 23 и 40 – рычаги; 24, 31 и 37 – оси; 25 – шатун; 26 – шкив; 27 – колебательный вал; 29 – уплотнитель; 30 – жалюзи; 32 и 38 – колено; 33 и 39 – рейки; 34 – рамка; 35 – маховичок; 36 – пластина.

Наклон жалюзей решета регулируется винтовым механизмом и контролируют щупом через лючки на левой панели.

Если щиток колосового шнека в верхнем положении, то решето и удлинитель лучше обдуваются, но возможны потери. Наклон пластин удлинителя верхнего решета также регулируется. Скорость воздушного потока регулируют вариатором.

Домолачивающее устройство состоит из ротора с тремя зубчатыми лопастями, кожуха и деки. Регулировок не имеет. Бункер комбайна Дон-1500 вместимостью 6 м 3 включает выгрузной шнек, вибропобудитель с гидроприводом для выгрузки влажного зерна и три датчика.

Ходовая часть комбайна и двигатель комбайна.

Ведущие колеса приводятся в движение при помощи гидрообъемной передачи.

Кабина с тонированными стеклами, вентиляционной установкой, стеклоочистителем, солнцезащитным козырьком, двумя плафонами, фарами, зеркалом заднего вида, термосом. Сиденье мягкое, подрессоренное с регулировкой по росту и массе водителя. Наклон рулевой колонки можно менять.

В комбайне устанавливают указатель потерь зерна. Скорость комбайна должна быть такой, чтобы потери были 1…1,5.

Двигатель СМД-31А дизельный шестицилиндровый устанавливают на крыше молотилки за кабиной. Эксплуатационная мощность двигателя 162 кВт (220 л.с.

Автоматическая система контроля комбайна «Дон-1500» предназначена для измерения частоты вращения валов двигателя, барабана, вентилятора, очистки и скорости движения комбайна, контроля и сигнализации об отклонениях частоты вращения барабана молотильного аппарата, колосового и зернового шнеков, соломонабивателя, колебательных валов очистки и соломотряса от номинального значения, подачи световых сигналов, если в работе двигателя, гидросистемы, молотильно-сепарирующих устройств и других агрегатов и систем комбайна обнаружены отклонения от нормы.

Для контроля уровня потерь зерна за соломотрясом и очисткой на комбайнах устанавливают специальный прибор, состоящий из пьезоэлектрических преобразователей (датчиков), которые установлены на двух клавишах соломотряса в местах схода соломы и на скатной доске кожуха колосового шнека (под удлинителем верхнего решета). В кабине имеется блок и три ряда красных, зеленых и желтых лампочек для отображения потерь.

Молотильные барабаны на комбайны

Длинные клавиши соломотрясов на комбайнах серии C оснащены 4 ступенями с «активными стенками». Вертикальные секции ступеней высотой 210 мм имеют ячеистую поверхность. Это гарантирует превосходную сепарацию до последнего зернышка. Щадящая обработка зерновой массы позволяет сберечь оптимальную структуру соломы.

Стандартная комплектация с 6-рядным соломоизмельчителем

Для противоэрозионной обработки почвы и прямого посева большое значение имеет размер измельченной соломы – измельчение на очень мелкие частицы ускоряет быстрое разложение соломы. Для этих целей был специально разработан новый 6-рядный соломоизмельчитель, который обеспечивает лучшие результаты измельчения и разбрасывания.

Зазубренные ножи обеспечивают качественную резку и позволяют снизить энергопотребление. Регулируемые неподвижные контрножи, пластина днища и электроприводные дефлекторы позволяютвсегда контролировать качество измельчения и разбрасывания соломы.

У вас всегда есть выбор

Оператор может одним движением переключаться между режимами валкования или измельчения соломы. Система щадящего обмолота сохраняет солому в идеальном состоянии для дальнейшего прессования на корм, подстилку или производства электроэнергии.

Активные каскады клавиш повышают эффективность сепарации зерна. Передняя ступень клавиш была усилена для уборки кукурузы.

Активные каскады клавиш повышают эффективность сепарации зерна. Передняя ступень клавиш была усилена для уборки кукурузы.

Регулируемая пластина днища с профилированной поверхностью устанавливается в стандартной комплектации и обеспечивает равномерную длину измельченной соломы.

Также в качестве опции доступны электрически регулируемые дефлекторы, поэтому вы сможете настроить направление разбрасывания прямо из кабины.

Для быстрого и простого переключения между валкованием и разбрасыванием нужно просто изменить положение рычага.

Эффективная производительность при работе с любыми культурами.

Сменное секционное подбарабанье

Фермеры и подрядчики, в задачи которых входит уборка нескольких различных сельскохозяйственных культур, смогут быстро переоборудовать комбайны Fendt серии С путем установки новых секций подбарабанья. Передний сегмент подбарабанья можно легко снять и заменить через открытый камнеуловитель. Доступны два варианта передней секции подбарабанья: сегмент с расстоянием между прутьями 14 мм для интенсивного обмолота при уборке зерновых культур; и сегмент с расстоянием между прутьями 24 мм для уборки кукурузы, сои или подсолнечника. Для повышения качества сепарации в задней части подбарабанья используется универсальный сегмент с расстоянием между прутьями 24 мм.

Специальная версия для уборки риса

Поскольку уборка урожая риса ставит перед комбайном особые задачи, то для выполнения таких работ мы предлагаем специальную модель. Чтобы свести к минимуму износ узлов техники, многие компоненты в этой версии комбайна были усилены и изготовлены из материалов повышенной износостойкости. Мы заменили бичи молотильного барабана на штифты, чтобы обеспечить щадящий обмолот хрупких зерен риса. Для работы на очень влажных почвах наши рисоуборочные комбайны оснащаются гусеницами.

Кроме секционного подбарабанья можно установить и другое оборудование, специально предназначенное для уборки кукурузы.

Чтобы уменьшить износ узлов комбайна из-за грязи, попадающей во внутренние компоненты техники, в наших моделях комбайнов для уборки риса используются специальные очень износостойкие материалы – особенно для элементов, находящихся в непосредственном контакте с массой.

Секция подбарабанья с ячейками 14 мм обеспечивает превосходный результат обмолота при уборке зерновых культур.

Высокое качество уборки.

Наилучшие результаты очистки для получения чистого зерна

Качество зерна непосредственно влияет на вашу прибыль. Поэтому при разработке системы очистки основной акцент был сделан на использовании решет с высокой пропускной способностью, обеспечивающих максимальную чистоту зерна. Специальная поверхность высокопроизводительных решет (УВР решета) позволяет оптимизировать воздушный поток и значительно повысить эффективность очистки. Равномерность распределения зерновой массы при работе на склонах гарантируется наличием высоких делителей, установленных на верхнем решете. Система возврата домолота перемещает зерновую массу, которая не была обмолочена до оптимального состояния, обратно на молотильный барабан. Эта операция выполняется очень аккуратно и равномерно, поскольку подающий шнек распределяет зерновую массу по всей ширине молотильного барабана.

Бункер большой вместимости с быстрой выгрузкой

Зерновой бункер имеет большой объем – 9000 л в стандартной версии комбайна и 8600 л в версии ParaLevel. Скорость выгрузки бункера составляет 105 л/с, что является одним из самых высоких показателей в данном классе. С платформы оператор имеет беспрепятственный доступ к бункеру для забора проб зерна. Дополнительный контроль качества собранного урожая может также осуществляться через большое окно кабины Skyline, которое выходит непосредственно на зерновой бункер.

Как работает комбайн: устройство, принцип работы, зерноуборочного, подготовка уборки пшеницы || Комбайн для уборки зерновых

При раздельном сборе урожая вместо жатки устанавливается платформа-подборщик.

Регулировки молотильного устройства.

Молотильное устройство имеет две регулировки:

• Изменение зазоров между бичами обоих барабанов и планками их подбарабании;
• Изменение частоты вращения обоих барабанов.

Основной регулировкой является первая, а вторая -дополнительной.

Регулировка зазоров в молотильных аппаратах производится при помощи рычагов 2 и 3 (рис.30), расположенных в кабине водителя. Конструкция механизма регулирования позволяет изменять зазоры в пределах 18…50 мм на в ходе и 3…48 мм на выходе молотильных аппаратов.

Как работает комбайн

Принцип работы зерноуборочного комбайна представлен так.

Мотовильное устройство наклоняет хлебостои, режущий аппарат производит обрезку. Поступающая на шнек растительная масса сужается и пальцевыми приспособлениями подается в наклонную камеру, затем по транспортерной ленте в МСУ. Принимающий битер комбайна для уборки пшеницы перемещает сырье к барабану. Попадающие камни и тяжелые предметы винтовыми лопастями откидываются в камнеуловитель и оседают на дне.

Колосья проходят через бичи барабана по деке. Зерна выбиваются специальными насечками, заменяющими прямые биения на скользящие, уменьшая потери. Соломенная масса транспортируется и сталкивается с поперечной планкой, происходит процесс отделения. Сепарирующая зона обмолачивает до 100% зерновых культур.

Ворох передвигается по стрясной доске от МСУ и соломотряса к пальчиковой решетке. Там очищается, примеси выдуваются потоком воздуха от вентилятора: мелкие частицы проваливаются через решето очистки и падают на начало верхнего элемента, крупные — на середину. Сквозь открытые на 2/3 жалюзи зерна и маленькие колоски попадают на нижнее решето, крупные остатки — на удлинитель и в колосовой шнек. Зерна скатываются по доске и поступают в зерновой шнек.

Колосья с колосового шнека движутся последовательно в колосовой элеватор, потом на распределительный шнек, отбойный битер, барабан. Процесс обмолачивания повторяется. Зерновой шнек перемещает сырье в зерновой элеватор и бункер. Половонабиватель прессующей камерой почти наполовину уплотняет солому, попавшую в копнитель, направляет полову на дно устройства. Как только механизм наполняется, машинист нажимает на педаль для выгрузки копны. По завершении процесса копнитель автоматически закрывается.

Если вместо копнителя установлен измельчитель, происходит перемалывание мякины и разбрасывание ее по полю.

Данная схема работы комбайна является классической.

Предлагаем ознакомиться Как правильно делать уборку в бане

Назначение и общее устройство

Копнитель предназначен для сбора соломы и половы, формирование копны путем подпрессовки собранной массы и выгрузки копны на поверхность поля. Копнитель закреплен в задней части корпуса молотилки и состоит из камеры, образованной двумя боковинами 11 (рис.5), каждая из которых имеет окно для выхода воздуха при заполнении копнителя, который поступает от вентилятора очистки, решетчатой крышкой 7,задним клапаном 9, днищем 13 с пальцами 12.

В состав копнителя входят также соломонабиватель, половонабиватель, механизма выгрузки, включающего в себя предохранительную муфту и автомат выгрузки, гидравлическая система закрытия заднего клапана 9.

Днище 13 копнителя состоит из передней платформенной части и шарнирно присоединенных к ней пальцев 12. Пальцы 12 к платформенной части присоединены через промежуточные звенья, способствующие лучшему копированию пальцами рельефа поля и исключающие поломки пальцев при выгрузке копны. Под платформенной частью днища установлены две пружины 14, которые способствуют быстрому опусканию днища в процессе выгрузки.

Клапан 9, образующий заднюю стенку камеры копнителя, шарнирно подвешен на боковинах 11 в верхней их части. В задней части боковины установлены защелки 8, с помощью которых клапан удерживается от поворота при заполнении копнителя соломой.

Днище 13 копнителя и клапан соединены между собой тягами 27, обеспечивающими их взаимодействие.

Это происходит при выгрузке копны и закрытии клапана после нее. Возврат клапана в исходное положение после выгрузки копны осуществляется с помощью гидрофицированного механизма, состоящего из датчика 10,шарнирно соединенного с левой боковиной и постоянно удерживаемого в крайнем переднем положении пружиной 23. В исходном положении датчика 10 его упор 22 прижат к поворотному рычагу 26, который имеет общую с датчиком ось вращения. Поворотный рычаг 26 с помощью тяги 21 соединен с одним плечом двуплечного рычага 25. Упор 20 на клапане ограничивает поворот двуплечного рычага 25 против часовой стрелки и устанавливает поворотный рычаг 26 через тягу 21 в такое положение, при котором датчик 10 откланяется несколько назад, но не доходит до планок клапана 9,который занимает вертикальное положение в период заполнения копнителя. Второе плечо двуплечего рычага 25 соединено тягой 18 с рычагом управления положением золотника гидрораспределителя 16. Который служит для направления потока масла от насоса гидросистемы комбайна к другим потребителям при закрытом копнителе и подаче масла на слив из гидроцилиндров 19 при выгрузке копны. Гидроцилиндры 19 служат для возврата клапана 9 и днища 13 в положение для сбора соломы в копнителе. При возврате клапана гидрораспределитель переключается на подачу масла в гидроцилиндр 19.

Выгрузка копны происходит с помощью шарнирного тягово-рычажного механизма, связывающего защёлки 8 с педалью 24, расположенной в кабине комбайнёра. При нажатии на педаль при заполненном копнителе освобождают клапан 9 от удерживающей его связи с боковинами под действием веса копны и пружин 14 днище опускается и платформенная её часть занимает вертикальное положение, а пальцы 12 скользят по поверхности поля. Одновременно с опусканием днища клапан 9 под действием тяг 27, открывается и копна выходит из копнителя под действием сил трения между её основанием и поверхностью поля. В момент открытия клапана масло из гидроцилиндров 19 через распределитель 16 стекает в резервуар гидросистемы комбайна.

При открытом клапане его упор 20 отходит от двуплечего рычага 25 и не ограничивает его поворот против часовой стрелки.

Датчик 10 при выгрузке копны под действием пружины прижат к её поверхности и скользит по ней. После выхода копны из копнителя он продолжает своё движение в крайнее переднее положение. Упор 22 датчика воздействует на поворотный рычаг 26, который через тягу 21 перемещает двуплечий рычаг 25 против часовой стрелки. При повороте этого рычага его нижнее плечо через тягу 18 приводит золотник гидрораспределителя 16 в крайнее правое положение. В этом положении золотника масло от насоса гидросистемы комбайна направляется в гидроцилиндры 19, которые закрывают клапан 9 и через тяги 27 поднимают днище, копнителя в исходное положение. В момент, когда клапан занимает вертикальное положение, его упор 20 перемещает двуплечий рычаг по часовой стрелке. В результате чего натяжение тяги 18 исчезает, и золотник под действием собственной пружины возвращается в крайнее левое положение.

Как работает комбайн

Хлебная масса не поддается стандартизации. Такую проблему, как потери зерна при обмолоте, решают усовершенствованием конструкции сельхозмашины и осуществлением регулировок рабочих органов.

Перед эксплуатацией агрегата проверяют его техническое состояние, комплектность, действие всех систем и единиц. При обнаружении неисправностей их обязательно устраняют.

• затяжки крепежных соединений;
• натяжение ремней и прогибы цепей;
• расположение шкивов, звездочек и контуров;
• герметичность деталей;
• состояние мотора и мостов;
• педали управления.

При подготовке к работе зерноуборочного комбайна для уменьшения потерь обмолота особое внимание уделяют настройке параметров с учетом вида убираемой культуры и условий эксплуатации. Так, для пшеницы:

• молотильный барабан устанавливают на скорость 900-1300 об/мин;
• зазор основной деки — на 8-12 мм;
• отверстия решета — 8-10 мм;
• пазы вентилятора — точки 2-3;
• частота вращения вентилятора — 700-850 об/мин.

Соломонабиватель и половонабиватель

Соломонабиватель предназначен для транспортирования соломы от клавиш 1 соломотряса в камеру копнителя через подпрессовочную зону, образованную консольными брусьями 4 и лотком 2 .

Соломонабиватель состоит из двух коленчатых валов 5, колена которых смещены относительно друг друга на 1800. На обоих валах на деревянных подшипниках установлены граблины 6 с зубьями 3. Граблины с боковинами 11 копнителя соединены шарнирно с помощью кулис 28. Коленчатые валы снабжены противовесами для уравновешивания вращающихся частей соломонабивателя.

Зубья 3 граблины в процессе работы перемещаются между консольными брусьями 4, которые установлены с наклоном назад, обеспечивая уменьшение расстояния между ними и лотком 2 в направлении к копнителю. Консольные брусья заканчиваются расширенными частями (отсекателями), которые препятствуют обратному перемещению соломы из копнителя.

Лоток 2 можно перемещать в вертикальном и горизонтальном направлениях, для чего в боковинах 11 и на корпусе самого лотка имеются пазы под болты крепления.

Соломонабиватель работает следующим образом. Клавиши 1 подводят солому к зоне действия соломонабивателя. Пальцы 3 граблин, опускаясь между консольными брусьями 4, захватывают порции соломы и перемещают их в пространстве между брусьями 4 и лотком 2, где солома подпрессовывается и выбрасывается в копнитель. В начальной стадии камера копнителя заполняется соломой без уплотнения. После заполнения камеры каждая порция соломы, поданная граблинами из зоны подпрессовки, уплотняет всю массу соломы в камере копнителя до определенной плотности.

Половонабиватель 15 предназначен для подачи половы, поступающей к нему с очистки комбайна, на платформенную часть днища 13 копнителя. Он состоит, также как и соломонабиватель, из коленчатого вала (он имеет одно колено), граблины, закрепленной на коленчатом валу с помощью деревянных подшипников, кулисы и противовесов. Под половонабивателем установлен лоток, по которому граблины перемещают полову в копнитель.

Работает половонабиватель также, как и соломонабиватель.

Эксплуатация

Эксплуатация зерноуборочного комбайна должна осуществляться по инструкции:

1. Проверяют уровень масла в двигателе, коробке, баке гидравлики, охлаждающую жидкость в радиаторе, топливо в топливном баке.
2. Выбирают подходящую передачу при среднем положении рычага хода, толкают вперед и начинают движение.
3. Регулируют скорость езды, проверяют тормоза.
4. При температуре воздуха ниже 0°С двигатель должен поработать несколько минут на холостом ходу.
5. Переключение скоростей осуществляют на ровной поверхности земли. Сначала переключатель устанавливают на нейтральную передачу, затем на желаемую.
6. Педали тормоза сцеплены. Системой пользуются плавно. Запрещено двигаться по наклонной вниз на нейтралке.
7. При движении комбайна по дорогам общего пользования жатки устанавливаются на свои места, направление передних и задних фар должно быть отрегулировано, включается только ближний свет. Зерновой бункер пустой.
8. При езде по полю используют тормоза управления для снижения разворотного радиуса. На мягких участках уменьшают давление в передних шинах. На крутых склонах устойчивость улучшается с повышением давления колес. Если бункер загружен наполовину, шансы перевернуться минимальны.
9. При обмолоте для обеспечения равномерной загрузки работают на больших оборотах силового агрегата. Предварительно регулируют скорость движения, высоту среза и мотовило так, чтобы загрузка хлеба происходила равномерно и непрерывно. Затем производят пробный заезд с отрегулированными параметрами.

Работы по установке оборудования, настройке и ремонту должен выполнять специалист, обладающий знаниями и навыками по работе с комбайном.

Предохранительная муфта и автомат выгрузки

Привод этих рабочих органов копнителя осуществляется от заднего контрприводного вала 11 с левой стороны комбайна через звездочку 9 (рис.6.) Она жестко соединена с ведомым диском 8 предохранительной муфты. В состав предохранительной муфты входят ведущий диск 4 с кулачком 6 и коническая пружина 1 с центрирующей шайбой 2. Ведущий и ведомые диски свободно посажены на втулку 5. Муфта вместе со звездочкой 9 получают вращательное движение от приводного диска 3, который с помощью шпоночного соединения установлен на контрприводном валу 11. Приводной диск 3 и ведущий диск 4 соединены между собой пальцевым соединением (см. Сечение А-А на рис.6.), А ведущий 4 и ведомый 8 диски муфты имеют зубчатое соединение (см. Вид Б), которое плотно сжато конической пружиной 1.

Степень подпрессовки соломы в копнителе ограничивается предохранительной муфтой, которая регулируется на передачу крутящего момента 85…100…Нм путем изменения усилия сжатия конической пружины 1.

При повышении значения этого момента на валах соломонабивателя, муфта отключает на них привод. Это может привести к забиванию соломотряса., так как он продолжает работать. Поэтому предохранительная муфта сблокирована с автоматом выгрузки копны. В действие он приводится кулачком 9 (рис. 7 ), расположенном на ведущем диске муфты.

Автомат выгрузки состоит из коромысла 5, горизонтальная ось 11 которого закреплена на кронштейне 1 рамы. С помощью оси 6 и болта 13 с пружиной к коромыслу присоединен рычаг 7, с закрепленным на его внешнем конце роликом 8. Внешний конец коромысла 5 через тягу 3 с вилкой 4 соединен с промежуточным рычагом механизма выгрузки копны.

Автомат работает следующим образом. Когда момент сопротивления на валах соломонабивателя превысит значение крутящего момента, на который отрегулирована предохранительная муфта, ведомый диск 8 (рис. 6) муфты со звездочкой 9 останавливаются, а ведущий диск 4, пробуксовывая в зубчатом зацеплении с ведомым диском 8, периодически перемещается вдоль оси контрприводного вала 11. При таких перемещениях ведущего диска боковая грань его кулачка 9 (рис. 7 ) может войти в соприкосновение с боковой гранью ролика 8 и отклонить рычаг 7 в сторону конической пружины. Как только боковая грань кулачка выходит из соприкосновения с роликом, пружина 14 болта 13 возвращает рычаг 7 в рабочее положение, а ролик 8 устанавливается на беговую дорожку кулачка. При набегании ролика на кулачок рычаг 7 вместе с коромыслом 5 поворачивается вокруг оси 11, отводя тягу 3 вниз, которая включает механизм выгрузки и копнитель разгружается без участия комбайнера.

Источник https://avto-layn.ru/selskohozyajstvennaya/molotilka-kombajna.html

Источник https://www.fendt.com/ru/kombainy/c-serie-sistema-obmolota

Источник https://dostavka99.ru/specnaznacheniya/ustrojstvo-solomotryasa.html

Источник