Гусеничные одноковшовые строительные экскаваторы

Это направление получило широкое распространение в строительном машиностроении и, в частности, во внедрении в строительстве такого типа техники как мобильный гусеничный экскаватор взамен сложных и трудоемких в эксплуатации паровых экскаваторов на железнодорожном ходу. Однако, первая мировая война и последующий экономический кризис в большинстве стран вызвали резкое замедление темпов создания новой техники.

В СССР (России) экскаваторостроение как отрасль машиностроения возникло в первой половине 30-х годов и в предвоенные годы на пяти заводах было выпущено 2086 одноковшовых экскаваторов в основном на гусеничных ходовых устройствах. Во время Отечественной войны производство экскаваторов практически прекратилось. Колоссальные задачи быстрого послевоенного восстановления и развития народного хозяйства страны потребовали оснащения промышленности современными строительными машинами. Организация в 1946 году ВНИИ-стройдормаш и конструкторских бюро на заводах позволила в кратчайшие сроки специализировать ряд предприятий на изготовление экскаваторов и быстрыми темпами развивать их проектирование и серийное производство. Выпуск одноковшовых экскаваторов возрос с 76 в 1946 г., до 11622 штук в 1960 г., до 28 тысяч в 1970 г. и превысил 35 тысяч в 1985 г. В начале 60-х годов СССР (Россия) занял первое место в мире по производству экскаваторов.

После второй мировой войны в ряде промышленных стран также наблюдался резкий скачок в выпуске одноковшовых экскаваторов. Особенно это было характерно для США, ФРГ, Франции, Англии, Италии. Весьма показателен опыт Японии, где в связи с увеличением объемов строительных работ производство одноковшовых экскаваторов получило большое развитие, в особенности с середины 60-х годов. Примерная динамика объемов выпуска этих машин в Японии такова: 1965 г. — 2500 штук, 1972 г. — 16200 штук, 1975 г. — 19000 штук, 1980г. — 57500 штук, 1986 г. — 61000 штук, 1989г. — 82500 штук, 1993г. — 80000 штук, 1996 г. — 80000 штук. В послевоенное время, как и в других странах, в Японии сначала преимущественно выпускались экскаваторы с механическим приводом, их максимальное годовое производство к 1970 г. достигло 2500 штук, а затем стало постепенно сокращаться за счет замены экскаваторами с гидравлическим приводом. Эти более прогрессивные машины по своим конструктивным и эксплуатационным показателям начали выпускать в Европе с середины 50-х годов, а в Японии — с 1961 года, где к 1987 году производство экскаваторов с механическим приводом снизилось до 500 штук в год, из которых более 28% были машины с ковшами вместимостью 0,6 м 3 .

Основные преимущества гидравлических экскаваторов:

существенное увеличение производительности новых машин по сравнению с заменяемыми, имеющими механический привод;

снижение удельной материалоемкости и удельной энергоемкости машин;

расширение универсальности гидравлических экскаваторов за счет сменного рабочего оборудования и рабочих органов до 25-40 наименований;

автоматизация рабочего процесса;

коренное усовершенствование систем управления и создание комфортных условий для работы машиниста;

улучшение эстетического вида машин;

кардинальное повышение ходовых качеств машин.

В течение последних 50 лет в СССР (России) велись активные работы по созданию, расширению номенклатуры и совершенствованию экскаваторов с различными типами привода, ходовых устройств и сменных видов рабочего оборудования и рабочих органов. Весь этот полувековой период можно разделить на три основных этапа:

1. В 1947-1953 годах в первую очередь была разработана конструкция и освоено серийное производство экскаваторов с механическим приводом и ковшами 0,25-1,0 м 3 на специализированных заводах.
2. В 1954-1967 годах было завершено создание и организовано производство всего ряда строительных экскаваторов с ковшами 0,15-2,5м 3 , с различными приводами и ходовыми устройствами, включая навесные гидравлические экскаваторы и наиболее мощные строительные экскаваторы с многомоторным электрическим приводом. Был выпущен экскаватор ЭО-5111Е (Костромской экскаваторный завод) с оборудованием драглайна и гусеничным оборудованием, массой 33,3 т. В эти же годы проведена глубокая модернизация большинства моделей экскаваторов с целью повышения их производительности и освоено производство машин в северном исполнении.
3. В 1968-1995 годах выполнен огромный объем работ по созданию всего ряда строительных полноповоротных гидравлических экскаваторов с шарнирно-сочлененным и телескопическим рабочим оборудованием и по замене этими машинами экскаваторов с канатной подвеской рабочего оборудования. Серийные машины непрерывно совершенствовались, повышалась их производительность и надежность, улучшались эргономические показатели и художественно-конструкторские решения.

Модель ЭО-4225А
(Ковровский экскаваторный завод) массой 26,5 т.

Гидравлический экскаватор Твэкс ET-25
(Тверской экскаваторный завод)

В это же время для всех размерных групп гидравлических экскаваторов разработана конструкция десятков видов сменного оборудования и рабочих органов, а также созданы и освоено серийное производство большой номенклатуры гидравлического оборудования и аппаратуры, а также других унифицированных комплектующих изделий для механизмов и систем управления экскаваторов.

Примерно такими же путями и в такие же сроки вели работы по созданию и освоению выпуска строительных одноковшовых экскаваторов американские и западно-европейские экскаваторо-строительные фирмы.

Японский опыт имеет свои особенности. Внедрение экскаваторов с гидравлическим приводом происходило в Японии в три этапа. Сначала использовались машины, приобретаемые за рубежом. Затем японские фирмы начали осваивать выпуск гидравлических одноковшовых экскаваторов по лицензиям при техническом содействии фирм Европы и США, сотрудничество с которыми продолжалось иногда свыше 10 лет. Но в связи с тем, что конструкция этих машин разрабатывалась иностранными фирмами и при этом полностью не учитывались требования японских потребителей и местные условия эксплуатации, то национальная промышленность Японии перешла на создание и выпуск собственных экскаваторов. Первыми на японских рынках были гидравлические машины на гусеничном ходовом устройстве массой 6-8 т, а затем стали выпускать пневмоколесные экскаваторы с ковшами вместимостью 0,3-0,4 м 3 . Впоследствии их мощность стала возрастать, и в производстве были освоены машины массой 10-20 т.

Постепенно увеличивался и спрос на данный вид техники. Если в 1965 г. их сбыт составил 900 единиц, то в 1966 г. он увеличился до 2000 и в 1967 г. до 3000 единиц, достигнув в 1968 г. уже 5000 единиц. Одновременно получило развитие расширение номенклатуры и повышение качества машин. Этим занимались более 11 фирм Японии. Первым этапом в совершенствовании гидравлических экскаваторов было увеличение мощности силовых установок и производительности машин, а также улучшение их ходовых качеств. Между фирмами возникла конкуренция с целью улучшения технических характеристик экскаваторов, создания новых моделей и совершенствования их конструкции. Разрабатывались модели машин, предназначенные для работы в городских условиях и для других мест эксплуатации. Во второй половине 70-х годов гидравлический экскаватор получил в Японии широкое распространение и стал одним из основных средств механизации работ в строительстве.

Как раз в этот период в промышленно-развитых странах мира было отмечено резкое повышение цен на топливо для двигателей, что было связано с известным топливным кризисом и потребовало ускоренного проведения совершенствования систем гидропривода с целью снижения расхода топлива. Было осуществлено повышение рабочего давления в гидросистемах и замена на многих моделях машин насосов с постоянной подачей рабочей жидкости насосами с переменной подачей, что повысило коэффициент полезного действия привода и эффективность использования мощности двигателя. Одновременно всеми возможными способами уменьшили подачу насосов, снизили обороты холостого хода двигателей и минимизировали потери мощности в гидросистемах при различных режимах их работы.

В начале 80-х годов были улучшены системы управления на многих моделях одноковшовых экскаваторов за счет применения сервоустройств, а также созданы более комфортные условия на рабочем месте машиниста, в особенности путем снижения уровня шума. Для удовлетворения всех требований, предъявляемых к землеройной технике, в их гидросистемы в 80-х годах стали внедрять электронную аппаратуру, как для двигателей, так и для насосов и систем управления.

Гидравлический экскаватор CASE-POCLAIN 1288 LC

Гидравлический экскаватор DAEWOO 280 LC

В 90-х годах большое внимание все фирмы уделяют внешнему виду машин, рабочие места машинистов по своей отделке приближаются к салонам типа "Люкс", стандартным является использование кондиционеров воздуха. Существенно расширены области применения за счет установки новых видов рабочего оборудования и рабочих органов. Это позволило широко их эксплуатировать при демонтаже зданий, для прокладки туннелей, при разработке каменных материалов и в лесном хозяйстве. В последние годы к гидравлическим экскаваторам были предъявлены повышенные экологические требования в части охраны окружающей среды, в особенности по обеспечению низкого уровня внешнего шума и по регулированию состава отработавших газов двигателей.

Помимо этого фирмы-производители одноковшовых экскаваторов уделяют серьезное внимание соблюдению норм техники безопасности, чему способствует их активное участие в разработке международных стандартов в рамках Технического комитета 127 ИСО "Землеройные машины". Вследствие удовлетворения многообразных требований, гидравлические одноковшовые экскаваторы приобрели статус базового оборудования, на которое имеется повышенный спрос. Так, в 80-х и 90-х годах максимальное потребление этих машин на внутреннем рынке в одной стране было выявлено в Японии. В 1996 году из 97800 гидравлических экскаваторов, проданных во всем мире кроме мини-экскаваторов, японские потребители приобрели 48400 единиц, т. е. примерно 50%. Кроме того, фирмы-производители Японии поставляют экскаваторы во многие страны мира, не считая своего производства в Англии и Италии. Ведутся также специальные переговоры по налаживанию производства экскаваторов и в других странах.

Среди всех типов универсальных машин гусеничные занимают ведущее место, так как не имеют ограничения по массе по сравнению, например, с колесными экскаваторами. Наибольшее распространение в большинстве стран получили гидравлические экскаваторы массой от 10 до 50 т, которые выполняют основную часть земляных работ в промышленном и гражданском строительстве, а также в других отраслях. В таблице ниже приведены краткие технические характеристики наиболее характерных по своим параметрам экскаваторов с гидравлическим приводом отечественного и иностранного производства. Ниже излагаются особенности конструкции и тенденции развития основных систем, механизмов и рабочего оборудования этих машин.

Силовые установки и гидравлические системы

На серийно выпускаемых Тверским, Ковровским и Воронежским заводами отечественных машинах применены двухпоточные системы гидропривода от автоматических регулируемых насосов с объединением потоков вручную и групповым параллельно-последовательным питанием гидродвигателей. Совершенствование перспективных отечественных одноковшовых экскаваторов производится с учетом опыта зарубежных фирм.

Так, например, фирма Liebherr выпускает машины с использованием системы Litronik, которая применима для экскаваторов различной мощности. Система Litronik -это управление гидрораспределителями, двигателем, насосом, контроль и отображение на дисплее информации о работе двигателя и гидросистемы, сигнализация в случае отклонений от нормальной работы привода. Однако по специальному заказу потребителя может быть установлена система выведения двигателя на уменьшенную топливоподачу в случае отсутствия нагрузки привода во время технологических пауз.

Насос имеет системы: отсечки, нуль-установитель, вторичного регулирования. ЕКО-система применена для управления двигателем в трех режимах, соответствующих тяжелой, общего назначения и легкой работам. Электронная система регулирования обеспечивает управление двигателем в режиме использования полной мощности или части мощности двигателя.

В гидросистеме установлен гидравлически управляемый семизолотниковый моноблочный гидрораспределитель. Суммирование потоков предусмотрено для гидромеханизмов рукояти и стрелы. Возможно совмещение всех движений элементов рабочего оборудования с поворотом платформы и передвижения экскаватора.

Фирма Komatsu и другие японские фирмы применяют гидросистему типа LS с гидрораспределителями имеющими "открытый" центр, которая регулирует подачу рабочей жидкости в зависимости от потребности. Эта система имеет также отсечку по давлению, обеспечивающую перевод качающего узла насоса в положение близкое к нулевому, с сохранением давления на рабочем органе при введении его в стопорный режим.

При применении системы LS достигается экономия топлива и снижение уровня шума за счет уменьшения различных потерь мощности в гидроприводе (потерь при нахождении рычагов управления в нейтральном положении, потерь на дросселирование, потерь при высокоточном управлении).

Благодаря применению гидросистемы с объединением потоков для питания гидроцилиндров рукояти, приоритетным питанием гидромотора поворота платформы, достигается высокая скорость движения рукояти и эффективное совмещение ее движений с поворотом платформы. В результате в сочетании с высокими усилиями на рабочем органе одноковшовый экскаватор имеет минимальную продолжительность рабочего цикла и соответственно повышенную производительность. На экскаваторах массой 44 т фирмы Hitachi использована система ETS (полного электронного управления), в которую включены также контур быстрого прогрева рабочей жидкости и удароликвидирующий клапан. Система позволяет повысить технико-эксплуатационные показатели экскаваторов, снизить расход топлива и уровень шума.

Гидравлический экскаватор KOMATSU РС400

На ряде одноковшовых экскаваторов фирмы Caterpillar-Mitsubishi применены "система электронного управления силовой установкой" и "система выбора рабочих режимов".

Система управления силовой установкой обеспечивает возможность двух видов управления: переключения режимов мощности и автоматического управления двигателем. В зависимости от эксплуатационных условий нагрузки предусмотрено трехступенчатое переключение мощности насосов. Режим точного управления выбирается при выполнении операций, связанных с малой нагрузкой, а также при отрывке траншей и других операциях, требующих повышенной точности движений рабочего органа. Универсальный режим применяется при обычных земляных работах с высокой их производительностью. Режим тяжелого нагружения может быть использован в суровых эксплуатационных условиях, когда двигатель работает с максимальной мощностью.

Система управления двигателем позволяет автоматически снижать его обороты при переводе рычагов управления экскаватором в нейтральное положение, что способствует снижению расхода топлива при ожидании самосвалов и других технологических простоях.

Система выбора рабочих режимов создает возможность изменения рабочих характеристик машины в соответствии с характером работ и безупречное выполнение машиной тех действий, которые нужны оператору. Достигается это выбором трех вариантов работы гидросистемы экскаватора при ускоренной разработке и погрузке грунта, при отрывке траншей и при необходимости точного управления, например, при планировке площадок.

На экскаваторах фирмы Kobe (Япония) применяют дизельные двигатели с турбонаддувом, непосредственно связанные с насосами, имеющими предельное регулирование суммарной мощности, систему снижения частоты вращения вала двигателя и систему переключения режимов работы машины, что обеспечивает одновременное достижение высокой эксплуатационной производительности и экономию топлива.

Основные задачи, которые ставятся при создании новой машины согласно современным требованиям, предъявляемым также отечественными и международными стандартами к гидравлическим полноповоротным экскаваторам — повышение технической и эксплуатационной производительности; увеличение рабочих параметров; снижение удельной материалоемкости; совершенствование гидравлического привода и конструкции основных механизмов и сборочных единиц; улучшение условий технического обслуживания машины и труда оператора. Для их выполнения на новом экскаваторе ЭО-5225 осуществлен комплекс конструктивных решений, которые отличают новую машину от экскаваторов той же размерной группы, созданных ранее на Воронежском экскаваторном заводе. В результате проведенной работы значительно улучшены практически все параметры одноковшового экскаватора ЭО-5225 по сравнению с отечественными и зарубежными аналогами.

В качестве силовой установки на новой машине применен дизельный двигатель ЯМЗ-238Б с турбонаддувом мощностью 300 л.с., что на 67% больше мощности двигателя у заменяемого экскаватора ЭО-5124А. К картеру маховика двигателя ЯМЗ-238Б присоединен редуктор с двумя автоматически регулируемыми аксиально-поршневыми насосами с объемной подачей 160см3/оборот производства завода "Пневмостроймашина". Применение такой силовой установки позволяет не только повысить величину многих параметров экскаватора ЭО-5225, но и увеличить срок службы дизельного двигателя.

В соответствии с ГОСТ 30067-93 "Экскаваторы одноковшовые универсальные полноповоротные. Общие технические условия" основным рабочим оборудованием для экскаватора является обратная лопата новой конструкции с ковшом номинальной вместимостью 1,85м3. Кроме того, машина имеет сменные виды рабочего оборудования: прямую лопату, жесткий грейфер, гидромолот, зубрыхлитель, а также сменные ковши различной вместимости и назначения.

Оснащение одноковшового экскаватора ЭО-5225 новым рабочим оборудованием обратной и прямой лопат в сочетании с повышенной мощностью дизельного двигателя и насосной установки гидравлической системы привода дает возможность увеличить на 30-35% его техническую производительность. На одноковшовый экскаватор ЭО-5225 устанавливают гидрораспределитель новой конструкции, который улучшает систему управления машиной, способствует повышению ее производительности и надежности работы, значительно упрощает разводку гидропроводов.

Поворотные платформы с механизмами

На поворотной платформе гидравлических экскаваторов размещают силовую установку, агрегаты и узлы системы привода, механизм поворота и кабину машиниста с пультом управления.

При разработке конструкции механизма поворота решают две основные задачи: создание компактного агрегата и обеспечение эффективной работы машины в процессе поворота платформы. Первая задача решается применением на многих экскаваторах планетарных редукторов, вторая — использованием независимого привода механизма поворота и современной системы управления.

Для предотвращения произвольного поворота платформы при нахождении экскаватора на косогорах, а также для безопасного проведения операций с грузом на крюке, фирма Komatsu устанавливает стояночный тормоз поворотной платформы.

Гидравлический экскаватор ЭО-5225 (ТЯЖЭКС)

Гидравлический экскаватор ЭО-4228 (ЗАО КЭЗ)

Фирмы используют, в основном, традиционную компоновку агрегатов. Некоторые фирмы применяют продольное по центру или продольное боковое расположение двигателя. Гидрораспределители размещают вблизи стрелы или непосредственно на стреле, устанавливая при этом гидроцилиндры стрелы штоком вниз. Характерно, что фирма Case-Poclain отказалась от применения в механизмах поворота платформы и передвижения гидравлических экскаваторов высокомоментных гидромоторов собственного изготовления и применяет в последние годы мотор-редуктор фирмы Volvo (Швеция), которая организовала их специальное производство.

Фирма Liebherr для привода механизма поворота использует гидромотор и планетарный редуктор собственного производства. В приводе поворота остановлен нормально замкнутый дисковый тормоз, встроенный в редуктор; опорно-поворотное устройство герметизировано.

На экскаваторах ЭО-5225 Воронежского завода для улучшения показателей по вибрации и шуму в кабине дизельный двигатель с редуктором привода насосов гидросистемы установлен на платформе через амортизаторы.

Кабины и их оборудование

В области дизайна кабин и создания комфортных условий для оператора японские фирмы достигли определенных результатов за счет применения ряда конструкций: просторные кабины с увеличенными площадями остекления; удобные амортизированные кресла-пульты с ремнями безопасности; рычаги управления с малыми усилиями перемещения; упрочненные тонированные стекла; пульт управления с электронными часами, счетчиком наработки, информационной системой контроля параметров; стереоприемник и кондиционер (по специальным заказам); проем на крыше для улучшения обзорности, закрываемый крышкой. Имеется тенденция к упрощению формы кабины: без переднего скоса устанавливают на экскаваторах фирм Caterpillar, Komatsu, с передним скосом — на экскаваторах фирм Liebherr, Hitachi.

Поскольку все машины имеют сервоуправление и кресло-пульт, то кабина выполняется с передним расположением двери. Переднюю рамку делаю задвигающейся под крышу кабины. На машинах многих моделей кабины имеют дополнительные форточки (раздвижные стекла) или подъемные стекла дверей. Щитки приборов большинства экскаваторов, кроме контрольных приборов уровня воды и топлива, электронных часов и счетчика наработки, оснащают электронной системой информации о работе всех систем дизеля и гидросистем. На некоторых машинах контролируется до 24 параметров, например, фирмы Case. В случае отклонений от режима нормального функционирования основных систем и механизмов экскаватора электронная система бортового контроля оповещает оператора с помощью ламп и звуковых сигналов.

Проводятся работы по снижению уровня шума в кабине. Как правило, дизельный отсек полностью изолирован независимым капотом или звукоизолирующими перегородками (фирма Komatsu и другие). Существенный результат в этом направлении достигнут на одноковшовых экскаваторах ЭО-5225 Воронежского завода. Благодаря принятым конструктивным мерам уровень шума в кабине снижен до 70 дБ (А), что намного ниже, чем у лучших образцов экскаваторов.

Рабочее оборудование

Фирмы-производители гидравлических экскаваторов постоянно ведут работы по усовершенствованию основного рабочего оборудования машин массой до 50 т — обратной лопаты. Рабочие параметры (вместимость ковша, глубина копания и высота выгрузки) непосредственно связаны с эксплуатационной массой экскаваторов. В результате при проектировании машин при близких по величине значениях массы экскаваторов большинство фирм получают рабочие параметры, мало отличающиеся друг от друга, что видно из данных таблицы 1. Если же намеренно изменяют какой-либо параметр, то это ведет к уменьшению или увеличению других параметров.

За последние годы все фирмы также активно работали над созданием, совершенствованием и увеличением числа видов сменного рабочего оборудования и рабочих органов для всего ряда одноковшовых экскаваторов. В зависимости от назначения номенклатуры рабочего оборудования и рабочих органов, которыми оснащают экскаваторы, включает в себя прежде всего различные ковши, а также удлиненные рукояти, дополнительные рукояти, удлиненные стрелы, рабочее оборудование со смещенной осью копания, укороченное рабочее оборудование, рабочее оборудование для погрузки лесоматериалов, ковши для планировки откосов, крюки, ковши с эжекторной разгрузкой.

Фирмы Hitachi и Liebherr особое внимание уделили разработке конструкции устройств для быстрой смены ковшей без выхода оператора из кабины. Существенным расширением области применения гидравлических экскаваторов явилось создание для них оборудования, предназначенного для разборки и разрушения зданий и сооружений, что особенно важно при реконструкции городов и промышленных предприятий. Для добычи в карьерах полезных ископаемых и строительных материалов с помощью гидравлических экскаваторов, оборудованных прямой лопатой и погрузчиком, внедрено много новых видов рабочих органов.

Так одноковшовые экскаваторы массой 41. 44 т фирмы Hitachi оснащают погрузочным ковшом 2,6 м3 с открывающимся днищем и автоматическим механизмом горизонтального выдвижения. Это обеспечивает удобство управления, непосредственную разработку грунта благодаря большим усилиям копания, эффективную загрузку самосвалов в стесненных условиях.

Фирма Komatsu также оснащает свои экскаваторы массой 42 т погрузочным оборудованием с открывающимся днищем, усиленным противоизносной плитой. Днище ковша легко открывается с помощью кнопочного выключателя на конце рычага управления.

В целях улучшения условий технического обслуживания фирмы Kato и Caterpillar-Mitsubishi применяют дистанционную централизованную подачу смазочного материала к шарнирам рабочего оборудования, расположенным на большой высоте.

Фирма Komatsu также применяет на крупных машинах механизированную централизованную систему смазывания шарниров рабочего оборудования с запасом смазочного материала на 800-1000 часов работы.

Ходовое оборудование

Большинство фирм и заводов применяют для одноковшовых строительных экскаваторов различные ходовые устройства, но наибольшее распространение имеет гусеничный ход, как с номинальными, так и с увеличенными размерами гусеничных лент по ширине и по длине, что повышает проходимость и устойчивость машины и создает условия для их оснащения ковшами большой вместимости.

Одной из главных тенденций в развитии современных гусеничных ходовых устройств стало внедрение двухскоростных режимов передвижения на машинах всех классов (с достижением максимальной скорости до 5,5 км/ч, а в отдельных случаях до 7 км/ч, как у экскаваторов SK 220 фирмы Kobelco). Поскольку на высоких скоростях тяговые усилия уменьшаются, то для ряда экскаваторов характерным стало использование таких ходовых систем, которые бы автоматически переключались на меньшие скорости передвижения при увеличении нагрузок в механизмах привода. Для подобных машин фирмы выпускают несколько модификаций машин одного типоразмера. Так фирма Hitachi кроме экскаватора массой 41 т обычного исполнения может поставлять также экскаваторы для работы в тяжелых условиях и с уширенно-удлиненными гусеничными лентами для снижения удельного давления на грунт. Масса машин при этом соответственно увеличивается до 42 т и 44 т. На всех гидравлических экскаваторах передовых фирм приводы механизмов передвижения и гидроразводка к ним полностью закрыты и не имеют выступающих частей.

Некоторые фирмы (Hitachi, Mitsubishi, Kobe, Kato) применяют ходовые устройства с раздвижными гусеничными тележками, позволяющими увеличивать опорный контур для повышения устойчивости и уменьшать при погрузке на железнодорожный транспорт. С целью унификации иногда для экскаваторов заимствуют ходовые устройства от бульдозеров (фирма Komatsu). При проектировании ходовых устройств экскаваторов большое внимание уделяют созданию рациональной конструкции ходовых и гусеничных рам. Поперечные и продольные балки ходовых рам изготовляют, как правило, штампованными с минимальным числом сварных соединений. Надежность гусеничных рам достигается благодаря форме поперечного сечения. С целью повышения долговечности отдельных конструктивных элементов, особенно трущихся деталей, применяют эффективные меры, например уплотнение пальцев гусеничных звеньев.

Основные технические характеристики российских и зарубежных одноковшовых экскаваторов

Разработка грунта одноковшовыми экскаваторами: основные моменты и особенности.

Устройство, техническое оборудование и процесс работы.

Одноковшовый экскаватор – разновидность техники, рассчитанной на выполнение разнообразных земляных и общестроительных манипуляций. Производственный цикл состоит из шести стадий:

• Резка грунтового слоя и наполнение ковшовой части.
• Подъем заполненного ковша для беспрепятственного подведения к месту высыпки.
• Подъем стрелы к площадке выгрузки. Иногда вращение стрелы сочетается с подъемом ковша.
• Высыпка срезанной породы в самосвалы или отвалы.
• Обратный разворот к месту резки.
• Подача ковшовой части для срезки материала.

Передвижение одноковшовой техники осуществляется за счет использования нескольких типов ходового оборудования:

• Гусеничное. Данный тип обеспечивает повышенную проходимость, применяется для проведения работ в сложных условиях рельефа.
• Пневмоколесное.
• Шагающее. За счет небольшой массы снижает давление, оказываемое на поверхность, повышает устойчивость.
• Рельсово-шагающее. Повышает маневренность, снижает давление на опорную поверхность.

Срезка и забор породы занимает 15-30% рабочего времени от всего производственного цикла, поэтому разработка грунта многоковшовыми экскаваторами по производительности будет существенно выше. Это происходит за счет непрерывности забора грунтов несколькими ковшами. Однако, многоковшовые модели имеют ограничения по габаритом поднимаемой породы – размер поднимаемых включений не должен превышать 0,2 от общей ширины ковша. В одноковшовой технике такие ограничения отсутствуют.

Классификация экскаваторов и их технологическая характеристика.

Для выемочно-погрузочных работ на карьерах наибольшее применение получили экскаваторы. Черпание горной массы, ее перемещение к месту разгрузки, разгрузка и поворот к месту очередного черпания осуществляется одноковшовым экскаватором последовательно. В совокупности эти операции составляют рабочий цикл экскаватора.

Одноковшовые экскаваторы состоят из рабочего, механического, ходового и силового оборудования, рамы, кузова и механизмов управления.

По признаку конструктивной связи ковша со стрелой различают одноковшовые экскаваторы с жесткой связью (прямая мехлопата, обратная мехлопата, гидравлический экскаватор) и одноковшовые экскаваторы с гибкой связью (драглайн, грейфер).

По типу ходового оборудования одноковшовые экскаваторы разделяются на гусеничные, пневмоколесные, шагающие, плавучие.

В зависимости от силового оборудования одноковшовые экскаваторы бывают электрические, дизель-электрические и дизель-гидравлические. На карьерах в основном применяются электрические экскаваторы.

Прямые мехлопаты, благодаря жесткой связи стрелы с ковшом, развивают большие усилия черпания (до 3500 Н/см) и характеризуются большой прочностью рабочего оборудования. Они выпускаются различных типоразмеров с ковшом вместимостью 0,25-35 м3 (и более) и применяются при разработке мягких и разрыхленных полускальных и скальных пород. По объемам выполняемых работ на карьерах прямые мехлопаты занимают доминирующее положение. Применяются они как при погрузке пород в транспортные средства, так и при перевалке пород в выработанное пространство. Основной недостаток мехлопат – прерывность (цикличность) рабочего процесса. На экскавацию (черпание) затрачивается только 20-30% времени цикла.

В зависимости от назначения и конструктивных особенностей одноковшовые экскаваторы разделяются на пять типов: экскаваторы строительные гусеничные и пневмоколесные с ковшом вместимостью 0,16-2,5 м3 (тип ЭС), экскаваторы карьерно-строительные гусеничные с ковшом вместимостью 1,25-8 м3 (тип ЭКСГ), экскаваторы карьерные гусеничные с ковшом вместимостью 2-20 м3 (тип ЭКГ), экскаваторы вскрышные гусеничные с ковшом вместимостью 4-100 м3 (тип ЭВГ) и шагающие драглайны с ковшом вместимостью 4-12 м3 (тип ЭШ).

Строительные экскаваторы

характеризуются универсальностью оборудования и большой маневренностью. Используются преимущественно на земляных работах в строительстве. На открытых разработках строительные экскаваторы применяются на небольших карьерах по добыче глины, песка, гравия и других строительных горных пород (производительность до 2 млн м3 горной массы в год). На крупных карьерах их иногда используют для раздельной выемки полезного ископаемого и вскрышных пород или полезного ископаемого различных сортов, а также для вспомогательных работ.

Экскаваторы карьерно-строительного

типа являются промежуточными между строительными и карьерными. Они в основном найдут применение при выполнении больших объемов земляных работ в строительстве.

Карьерные экскаваторы

являются основным одноковшовым погрузочным оборудованием на открытых разработках. Они имеют рабочее оборудование прямой мехлопаты с ковшом вместимостью 2-20 м3, гусеничный ход, многомоторный электрический привод. Карьерные экскаваторы изготовляются из высокопрочных материалов, обеспечивающих их надежную работу в любых климатических условиях при разработке тяжелых скальных пород.

У вскрышных экскаваторов

стрела и рукоять имеют увеличенную длину. Они предназначены в основном для перемещения породы в отвал. Экскаваторы с ковшом вместимостью до 15 м3 применяются для погрузки горной массы в транспортные средства, расположенные выше горизонта установки экскаватора.

Шагающие драглайны

в нашей стране выпускаются с ковшом вместимостью 4-100 м3 и стрелой длиной до 125 м. Они предназначены для разработки забоев, расположенных как ниже, так и выше горизонта установки экскаватора и для перевалки породы в выработанное пространство. Шагающий ход обеспечивает перемещение драглайна по насыпной породе. Давление драглайна на основание при работе около 0,1 МПа, а при шагани около 0,2 МПа.

Основными технологическими параметрами одноковшовых экскаваторов являются рабочие параметры (радиус и высота черпания и разгрузки, зависящие от длины рукояти и стрелы, угла наклона стрелы и размеров экскаватора), вместимость ковша, габариты, масса, преодолеваемый уклон, давление на основание.

Дополнительное оборудование

База одноковшовой машины обеспечивает использование четырех основных типов оборудования.

Помимо возможности применения драглайна, грейфера, прямой и обратной лопат, данное строительное оборудование может укомплектовываться следующими комплектующими:

• Ротатор ковша. Механизм, позволяющий быстро осуществлять переход от работы прямой лопаты к режиму обратной лопаты. Наиболее часто встречается на европейских моделях: например, на чехословацких моделях UDS-114.
• Планировщик откосов. Отдельная разновидность ковша типа «обратная лопата», применяемая для устройства откосов. Он обеспечивает движение ковшовой режущей кромки под определенным углом. Для использования планировщика необходима установка автоматизированного управления.
• Рыхлитель. Используется для уничтожения конструкций, разбивки асфальтового либо бетонного покрытия, выполнения действий с грунтами от III группы экскаватором-драглайном.
• Струг. Стрела, по которой «бегает» тележка с ковшом. Используется в осуществлении планировочных работ.

Разные виды шасси, привода и ковша экскаватора

Шасси экскаватора может иметь различную конструкцию, которая определяет проходимость и функциональность машины. Наиболее распространенные:

• навесные — экскаваторы, которые можно установить на универсальные шасси с колесами или гусеницами от автомобилей и тракторов;
• пневмоколесные — машины с собственным, конструктивно предусмотренным колесным ходом;
• гусеничные — на траках различной ширины и конструкции;
• рельсовые, шагающие, плавающие — весьма специфические машины для использования в определенных условиях.

В зависимости от типа экскаватора на нем может использоваться гидравлический, электрический или механический привод стрелы и ковша, причем существуют модели, требующие подключения к внешним сетям питания. Наиболее распространенными в строительной практике остаются одноковшовые гусеничные или колесные машины с циклической функциональностью — они выполняют несколько связанных действий от забора грунта ковшом до его выгрузки в отвал или кузов транспорта. В современных экскаваторах используется так называемая “ломающаяся” стрела с гидроприводом, дающая максимальные возможности при работе за счет изменения формы и сложного профиля движения.

Установленный на стреле ковш может быть оборудован откидным днищем, иметь формы прямой или обратной лопаты, короба и грейфера. Короб особенно удобен при выполнении работы, связанной с перемещением и подъемом больших масс грунта. Большим спросом пользуется аренда экскаватора погрузчика в СПб, позволяющая оперативно работать на строительных площадках, выполнять задачи по планированию и очистке территорий, загружать автомобили и вагоны.

На рытье котлованов и траншей используются экскаваторы с лопатой прямого и обратного действия — загребающие “на себя” или “от себя”. Для подъема большой массы сыпучего материала применяется грейфер, состоящий из двух смыкающихся частей.

Более сложная и подробная классификация видов экскаваторов учитывает их массу, грузоподъемность, объем ковша, характеристики двигателя и ходовой части.

Типы одноковшовых экскаваторов

По назначению одноковшовые модели разделяются на три больших категории:

• Строительные. Универсальная техника с полным поворотом и емкостью ковшовой части 0,15-2 м3. Универсальность обеспечивается возможностью установки сменных комплектующих для разнообразных манипуляций. Разработка грунта начиная от III категории зачастую производится экскаватором с применением сменных комплектующих.

• Карьерные. Полууниверсальные машины или специальные лопаты с укороченной стрелой. Емкость ковша полууниверсальных моделей составляет от 2 до 8 м3. Применяются для проведения манипуляций на сложном рельефе, зачастую применяется при добыче полезных ископаемых.

• Вскрышные. Машины с ковшом, емкость которого превышает 6 м3. Эксплуатируются на «вскрыше» – срезании верхних слоев породы. Как правило, укомплектованы удлиненным оборудованием, увеличивающим радиус рабочего действия. Вскрышные машины не имеют возможности устанавливать сменное оборудование. К вскрышной строительной технике относятся шагающие драглайны, имеющие ковши емкостью от 4 до 80 м3, применяемые для рытья траншей, насыпки дамб, устройства котлованов.

По возможности эксплуатации с различными видами дополнительных устройств одноковшовые машины делятся на три вида:

• Универсальные. Имеют не менее 4 разновидностей сменного оборудования.
• Полууниверсальные. Машины с емкостью ковшовой части не более 4 – 6 м3. На полууниверсальные модели возможно установка двух-трех видов дополнительных модификаций.
• Специализированные. Емкость ковша более 4 м3. Выпускаются с одной модификацией оборудования, без возможности смены.

Классификация одноковшовых экскаваторов по типу подвески

Землеройные машины. Одноковшовые экскаваторы.

Землеройные машины.

Землеройные машины – машины для земляных работ при возведении промышленных и гражданских зданий, строительстве и ремонте рельсовых и безрельсовых дорог, прокладке подземных коммуникаций, добыче полезных ископаемых. Землеройные машины разрабатывают грунты всех категорий, в том числе мёрзлые, скальные, заболоченные, а также залежи полезных ископаемых.

Экскаватор(от лат. excavo— долблю)— основной тип землеройных машин, главным образом для разработки мягких горных пород в массиве или скальных в раздробленном состоянии. Различают:

Классификация экскаваторов по принципу действия

— одноковшовые циклического действия (механическая лопата, драглайн и др.);

— непрерывного действия (цепные и роторные) экскаваторы.

Одноковшовые экскаваторы

Одноковшовые экскаваторы — землеройные машины циклического действия, имеющие сменное оборудование, с помощью которого можно разрабатывать грунт выше или ниже уровня стоянки машин и осуществлять его погрузку в транспортные средства или ссыпать в отвал.

Возможно несколько вариантов установки рабочего оборудования начиная от бетоноприемника и заканчивая гидробура.

Классификация одноковшовых экскаваторов по типу подвески

—экскаваторы одноковшовые универсальные канатные с гибкой подвеской рабочего оборудования (с механическим приводом);

-экскаваторы одноковшовые универсальные с жесткой подвеской рабочего оборудования (с гидравлическим приводом).

Экскаваторы одноковшовые универсальные с гибкой (канатной) подвеской рабочего оборудования (механический привод)

Экскаваторы одноковшовые универсальные гидравлические с жесткой подвеской рабочего оборудования (гидравлический привод)

Виды сменных рабочих органов одноковшовых экскаваторов с гибкой подвеской рабочего оборудования

— драглайн;
2
— боковой драглайн для очистных работ;
3
— обратная лопата;
4
— обратная лопата с поворотным ковшом;
5
— прямая маятниковая лопата;
6
-— прямая лопата с канатным напорным механизмом;
7
— прямая лопата с кремальерным напорным механизмом;
8 —
прямая лопата с комбинированным напорным механизмом;
9 —
стреловой кран;
10

башенный кран;
11
— двухканатный грейфер;
12
— одноканатный грейфер;
13
— струг;
14
— скребковый засыпатель; /5 — ковшовый откосопланировшик;
16
— засыпатель-планировщик:
17
— навесной копер;
18
— корчеватель;
19
— клин-молот;
20
— шар-молот;
21
— копровое оборудование;
22
— рыхлитель мерзлого грунта с дизель-молотом;
23
— плоская трамбовка;
24
— вальцовая трамбовка.

Виды сменных рабочих органов одноковшовых экскаваторов с жесткой подвеской рабочего оборудования и телескопической стрелой

— обратная лопата; 2 — обратная лопата с удлиненным рабочим оборудованием;
3
— обратная лопата со смешенной осью копания;
4
— обратная лопата с дополнительным бульдозерным оборудованием; 5 — вилы на базе пневмоколесного трактора;
6
— прямая лопата с моноблочной стрелой; 7 — прямая лопата с составной стрелой;
8
— прямая лопата с задним расположением цилиндра управления ковшом;
9
— прямая лопата с удлиненной стрелой и передним расположением цилиндра управления ковшом;
10 —
прямая лопата со створчатым ковшом; //,
12, 13
— погрузочное оборудование;
14 —
погрузочное оборудование с захватом для погрузки длинномерных грузов (труб, бревен и др.);
15
— обратная лопата на базе пневмоколесного экскаватора;
16 —
грейфер напорный двухчелюстной;
17
— грейфер напорный с удлиненной стрелой многочелюстной;
18
— грейфер напорный с удлиненной стойкой для рытья колодцев;
19—
оборудование для глубокого копания («стена в грунте»);
20 —
шнековый бур для рытья скважин небольшого диаметра;
21
— драглайн с элементами гибкого и жесткого исполнения рабочего оборудования;
22, 23 —
краны с элементами гибкого и жесткого исполнения рабочего оборудования;
24
— обратная лопата с телескопической стрелой на базе автомобиля;
25—
обратная лопата с захватно-клещевым оборудованием;
26
— обратная лопата с телескопической стрелой на базе планировщика;
21
— планировщик с телескопической стрелой;
28
— рыхлитель с гидромолотом;
29
— рыхлитель статического действия;
30
— плакировщик с телескопической стрелой и со смещенной осью копания.

Дата добавления: 2016-11-29; просмотров: 2788; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ

Похожие статьи:

Общие схемы проведения работ

По виду организации путей вывоза отработанного материала все грунтово-экскаваторные работы подразделяются на две большие группы:

• Бестранспортные. При проведении данной схемы осуществляется срезка грунтового слоя с укладкой его в земляное сооружение, автотранспорт при этом не задействуется. Существует два вида такого типа работ. При простой схеме без участия дополнительного транспорта срезанные слои кладутся в отвалы без последующего вывоза. При сложной – для укладки используется временный отвал с последующей переэкскавацией (перемещением) поднятой породы.
• Транспортные. После подъема грунта производится его погрузка в автотранспорт с перемещением в заданное место. При транспортной схеме возможны два пути движения автомобильного транспорта: тупиковые либо сквозные.

Выбор схемы выполнения экскавации осуществляется с учетом особенностей строительного участка.

Например, в прокладке нефтяных и газопроводных сооружений преимущество имеют бестранспортные схемы, а в возведении промышленных и жилых комплексов с возможностью обустройства нормальных разгрузочных путей – транспортные.

Разработка осуществляется путем создания специальных траншей – проходок. Выборка производится с устройством лобовых или боковых траншей-проходок. При проведении лобовой проходки выборка производится на трех частях действующего участка – двух боковинах и торцевом откосе.

Существует два вида боковых проходок:

• Закрытая. Здесь экскаваторная ось располагается справа или слева от сечения выемки. В этом случае осуществляется разработка трех откосов – боковых участков и торцевого откоса.
• Открытая. В ней происходит постепенное смещение по направлению полосы с выборкой породы с боков и торцевого откоса.

Рабочая зона и ее обустройство

Под забоем подразумевается рабочая территория одноковшовой техники, куда включается центральная площадка с размещением экскаватора и сопутствующего автотранспорта.
Забой оборудуется с учетом основных параметров:

• Размеров возводимого сооружения и формы необходимого котлована.
• Технических показателей используемого экскаватора. Например, при применении машин на гусеничном ходу, допустима разработка грунта в сложных участках местности, где требуется повышенная проходимость.
• Технических характеристик используемого автомобильного транспорта. Например, если работа ведется на заболоченной местности, забой стоит оборудовать максимально близко к твердому покрытию для повышения проходимости автотранспорта.

Проектирование забоев с последующей выборкой материала заключается в правильном определении ширины и глубины забоя, подбора оптимальных установочных положений машин, находящихся на площадке, последовательной выборки слоев и оборудовании путей перемещения техники и сопутствующего транспорта.

При небольшой высоте забоя стоит использовать одноковшовую модель, дополняя бульдозером, сгребающим грунтовый материал. Бульдозер смещает его к «экскаваторной рабочей зоне», где производится окучивание, создающее достаточную высоту бортов рабочего участка.

Вся используемые машины устанавливаются таким способом, чтобы снизить поворотный угол стрелы до минимума – на разворот экскаваторной стрелы уходит 70% объема времени от общего производственного цикла.

Экскаваторы на гусеничном ходу

Такие экскаваторы являются маневренной техникой с хорошей производительностью, высокой грузоподъемностью и устойчивостью. Оборудование может работать в песчаной и заболоченной местности, обладает высоким отрывным усилием, хорошо зарекомендовало себя на небольших площадках.

Гусеничный экскаватор

Гусеничные экскаваторы отличаются большей глубиной и радиусом копания по сравнению с колесными аналогами и хорошо зарекомендовали себя на строительстве подземных сооружений и в разработке карьеров.

Нужно отметить, что для транспортировки такого оборудования по общественным дорогам нужно использовать специальные буксировочные платформы, поскольку при самостоятельном передвижении гусеничные экскаваторы могут разрушать дорожное покрытие.

поможет выбрать оборудование с учетом специфики поставленный задачи, оптимизируя затраты времени и средств.

Повышение показателей эффективности при проведении экскавации

Для увеличения производительности при проведении экскаваторных работ требуется руководствоваться определенными положениями:

1. Рассчитывать радиус копания, принимая в расчет максимальные значения эксплуатируемой техники. Он не должен быть выше 0,7-0,9 от наибольшего радиуса используемой модели.
2. Совмещать операции для сокращения временных затрат производственного цикла. Например, объединить поворот платформы с подъемом ковшовой части, перемещаемой к месту для разгрузки.
3. Уменьшать поворотный угол платформы с помощью приближения места установки транспорта к траншейной оси. Это поможет уменьшить потери рабочего времени, тратящегося на повороты платформы.
4. Оборудовать разгрузочные пути, обеспечив быстрое перемещение для вывоза поднимаемого материала.
5. Сократить время, затрачиваемое на передвижение экскаватора, спланировав и оборудовав пути движения.
6. По возможности избегать перемещения машин собственным ходом, предотвращая преждевременный износ ходового механизма.
7. Подбирать ковш с учетом срезаемой породы. Например, использовать для взрыхленных скальных пластов специальные ковши или ковшовыми емкостями не менее 1 м3, а для мелкодробленых скальных материалов пользоваться емкостями от 0,5 до 0,8 м3.
8. Следить за соотношением грузоподъемности, расстоянием для вывозки и объема ковшовой емкости.

О безопасности

Если в смысле экономической выгоды есть некоторое пространство для маневра с оборудованием, то проблема безопасности работ — это однозначное «нет» экспериментам.
Увеличенный от стандартов производителя ковш — это перегрузки. Нарушается устойчивость, можно перевернуться или съехать со склона.

Если использовать большой ковш на максимальном вылете, работа становится нестабильной. Особенно это заметно, когда ходовая часть находится в боковом положении: экскаватор может накрениться и упасть. Если это работа на склоне, машина будет скользить, как на лыжах: ее потянет вниз слишком большой ковш. Многие пользователи это знают в теории, но все равно экспериментируют, даже во время работ на берегу, на откосах. Предлагаем посмотреть ролики на YouTube, там много примеров утопленной спецтехники.
Подъем экскаватора, перевернувшегося на склоне

Разрабатывание грунтов моделей с прямой лопатой

Прямая лопата – разновидность ковшовой емкости с полностью открытой верхней частью. Жестко прикрепляется к рукояти, которая соединяется со стрелой при помощи шарнирного крепления. Выдвижение лопаты вперед происходит за счет действия напорного механизма, а опорожнение – путем полного открывания днища.
Модель с прямой лопатой осуществляет срезку и подъем по направлению собственного хода впереди ковшовой части, а затем плавно перемещается вперед на величину заданного хода рукояти. Разрабатывание участка ведется до образования необходимого профиля путем создания последовательных траншей.

Разработка грунта экскаватором прямая лопата производится путем проведения траншей-проходок двух категорий:

• Боковых ответвлений с высыпкой срезанной и поднятой породы в транспорт или отвал, находящийся по ходу движения техники. Высота расположения машин в рабочей зоне определяет тип боковой проходки: одноярусные с расположением автомобилей на одном уровне с экскаватором, и двухъярусные – с размещением машин на разных высотах.
• Лобовых проходок, при создании которых транспорт для выгрузки устанавливается сзади работающей техники.

Боковой забой выгоден снижением поворотного угла, удобной подачей автотранспорта для ссыпки выбранного материала, что увеличивает производительность. Но, при эксплуатации бокового забоя снижается объем породы, поднимаемый с одного участка, ведя к увеличению числа перемещений машины.

При лобовом типе забоя возникает потребность подъезда самосвалов задним ходом и установки автотранспорта позади работающей техники, что приводит к увеличению поворотного угла. Это становится причиной удлинения производственного цикла, увеличению временных затрат и снижению эффективности. При этом, устройство лобового забоя увеличивает объем поднимаемого материала, уменьшая количество передвижек.

Устройство боковых проходок производится при проведении разработок в карьерах и формировании выемок с последующей погрузкой отработанного материала на автотранспорт.

Сфера устройства лобовых забоев несколько шире:

• Первые проходки при разрабатывании выемок и карьерных участков.
• Работа в ограниченных пространствах, препятствующих обустройству погрузочных путей.
• Поднятие породы из скальных выемок.
• Проведение манипуляций в осенне-зимние периоды на мерзлых почвах.

Осуществление всех работ ведется только с применением транспортной схемы. Это обусловлено тем, что малые линейные размеры моделей с ковшовой частью «прямая лопата» не позволяют использовать бестранспортную ссыпку породы.

Об экономической пользе

В Komatsu брали стандартную машину со стандартным ковшом и замеряли ее производительность. Затем брали такую же машину с увеличенным объемом ковша и проводили замеры в тех же условиях, в той же ситуации: копка грунта, погрузка. Испытания развеяли главную надежду тех, кто ставит большие ковши: производительность растет, но нелинейно. При этом растет и себестоимость работы.

Пользовательский миф:

«Если я увеличу объем ковша на 15 %, я буду вырабатывать на 15 % больше».

Зависимость нелинейная. Например, при увеличении объема ковша на 15 % производительность увеличивается всего на 5 %.

То есть эффект от наращивания объемов есть. Но в три раза меньший, чем рассчитывал владелец.

Вместе с 5 % большей производительности владелец получает набор побочных эффектов:

• увеличивается цикл работы;
• ухудшаются условия наполнения ковша;
• растет нагрузка на машину, а значит, и расход топлива;
• растет нагрузка на гидравлику — это снижает ресурс машины в долгосрочной перспективе.

Результат — увеличивается себестоимость материала.

Здесь вопрос в том, на чем вы работаете и с какой целью ставите нестандартное оборудование. В краткосрочной перспективе есть экономия. Например, если это недорогой экскаватор, приобретенный на один сезон или год, и он может за это время выдержать дополнительные нагрузки и окупить себя, а его дальнейшая судьба не важна.

Но в долгосрочной перспективе это дополнительные расходы. Если речь идет об экскаваторе Komatsu, который приобретается не на один год, с расчетом на многие проекты, то стратегия явно невыгодна. На большой дистанции это означает, что экскаватор придется раньше ремонтировать и суммарный расход топлива будет больше при выполнении тех же операций, что и с базовым оборудованием.

Аналогичные результаты есть и для других типов техники, владельцы которой пытаются выйти за рамки рекомендаций производителя. Достаточно посмотреть примеры, что происходит с гидравликой и ходовой у самосвалов, которым нарастили борта. Некоторая экономия есть, но она не настолько значительна, чтобы снижать ресурс машины и увеличивать расход топлива.

Осуществление земляных работ моделей с обратной лопатой

Обратная лопата – ковшовая емкость с «донной» открытой частью, обладающая режущей передней кромочной частью. К стреле крепится шарнирным соединением, напорный механизм отсутствует. Заполнение породой происходит по мере «оттягивания» емкости назад. Разгрузка осуществляется в момент подъема с одновременным переворачиванием.
Данная разновидность используется в разрабатывании участка, располагающегося ниже уровня базовой площадки. В траншеях экскаватором обратная лопата целесообразно применение забоев торцевого или бокового типа, позволяющих откапывать ложе для оборудования подземных коммуникаций, рыть небольшие котлованы. Жесткое закрепление ковшовой части позволяет отрывать траншеи с вертикальными стенками, снижая риск осыпания боковых частей. Затраты времени на рабочий процесс у таких моделей на 10-15% выше, чем у экскаваторов с прямой лопатой.

Фундамент на буронабивных сваях, выполненный по описанной технологии (ТИСЭ), можно после небольших доработок использовать как сейсмоизолирующую систему для индивидуального строительства в соответствующих регионах с повышенной сейсмикой.

При эксплуатации торцевого забоя машина с обратной лопатой продвигается по оси траншеи, попеременно снимая грунт с обеих боковых сторон. Для увеличения производительности проходку можно расширить боковыми забоями, образуемыми при движении в сторону от основной траншеи. Ограничение ширины забоя осуществляется только исходя из эксплуатационных требований используемой строительной техники и нормами безопасности при экскавации данного вида породы.