Перейти к содержанию

Практикум по зерноуборочным машинам

Содержание

Практикум по зерноуборочным машинам

В подготовке трактористов-машинистов широкого профиля с квалификацией слесаря по ремонту сельскохозяйственной техники в сельских профессионально-технических училищах особое место занимают лабораторно-практические занятия. Они проводятся по 15-звеньевой системе. По каждому заданию оборудуются три однотипных рабочих места.

Тематическим планом и программой лабораторно-практических занятий по предмету «Сельскохозяйственные машины» предусмотрено четыре цикла (IV, V, VI, VII) по изучению зерноуборочных комбайнов, подборщиков и рядковых жаток.

Настоящий практикум по зерноуборочным машинам включает 18 работ-заданий, которые охватывают все вопросы, предусмотренные тематическим планом лабораторно-практических занятий в этих циклах.

Выполнение лабораторно-практических работ позволит каждому учащемуся закрепить знания, полученные на теоретических занятиях, освоить разборку, сборку и регулировку узлов и агрегатов с применением слесарно-монтажного инструмента и специальных приспособлений, изучить особенности конструкций различных зерноуборочных машин, а следовательно, хорошо подготовить себя к самостоятельной работе не только в качестве комбайнера, но и слесаря по ремонту зерноуборочной техники.

В «Основных направлениях развития народного хозяйства СССР на 1976—1980 годы», принятых на XXV съезде КПСС, поставлена задача: «Повысить эффективность использования машинно-трак-торного парка в колхозах и совхозах. Улучшить хранение сельскохозяйственной техники, не допускать преждевременного ее списания. Осуществить мероприятия по дальнейшему совершенствованию и развитию ремонтной базы в сельском хозяйстве, повысить качество ремонта и технического обслуживания машин и оборудования».

Предлагаемое учебное пособие должно помочь работникам сельских профтехучилищ и сельскохозяйственного производства в решении поставленных XXV съездом КПСС задач.

Предисловие, работы 1, 2, 6, 7, 8, 9, 17 написаны Н. Г. Азовце-вым, работы 3, 4 — И. М. Литовчиком, работы 5, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 18 — В. Е. Бакчеевым.

Жатвенная часть зерноуборочных комбайновСК-5 «НИВА», СК-6 «КОЛОС» И СКД-5 «СИБИРЯК»

Режущий аппарат, двиатели и мотовило комбайна

Цель и содержание работы. Закрепить знания по общему устройству жатки, режущего аппарата, механизма привода ножа и мотовила, полученные на теоретических занятиях. Научиться разбирать, собирать и регулировать режущий аппарат и механизм привода ножа. Изучить устройство и регулировку делителей с регулируемыми стеблеотводами. Освоить разборку, сборку, установку на жатку и регулировку универсального мотовила.

Оборудование рабочего места. Жатки комбайнов СК-5 «Нива» или СК-6 «Колос» и СКД-5 «Сибиряк» комплектные; ключи гаечные 10X12, 11X14, 14X17, 17X19, 22X24, 22X27 и 32X36 мм; головки 8, 10, 14, 17, 19 и 22; ключ специальный для круглых гаек; молотки — 2 шт.; бородки слесарные 3 и 6; плоскогубцы комбинированные 150 и 175; отвертка; крейцмейсель слесарный 8X60°; съемник для клиновых шпонок; щипцы для снятия и установки стопорных колец; наставка для выпрессовки подшипников; наставка для выпрессовки вала d = 25 мм, l=120 мм; наставка для выпрессовки и спрессовки подшипников d—18 мм, l=120 мм; линейка 1—500, шнур 5 м, подставка универсальная для разборки и сборки мотовила.

Последовательность выполнения работы. Повторить материал об общем устройстве жатвенной части. Найти корпус жатки 3 (рис. 1), делители 1, мотовило 2, режущий аппарат 4, механизм привода ножа 5, шнек 6, опорные башмаки 7, боковые щитки 8, переходной щиток 9, опору жатки 11 и наклонную камеру 13 с плавающим транспортером 12.

Проверить наличие на жатке всех пальцев 21 (рис. 2) режущего аппарата с противорежущими пластинками 28, сегментов 22, приклепанных к спинке ножа 27, прижимных лапок 26 с прокладками 25, пластинок трения 24, щечек 18 и 19 соединительного звена, головки ножа 20 и шаровой головки болта коромысла И, направляющей головки ножа 12, накладок 10, реек 9 и стержня шатуна 8, головки шатуна 5 в сборе с кривошипом 4 и карданным валом l с вилкой 2 шарнирного соединения.

Осмотреть мотовило и найти основные узлы и детали, из которых оно состоит.

Рис. 1. Жатвенная часть комбайнов СК-5 и СК-6

Проверить комплектность инструмента и необходимых приспособлений, подготовить рабочее место и приступить к выполнению работы.

Рис. 2. Режущий аппарат и механизм привода ножа

Разборка, сборка и регулировка режущего аппарата и механизма привода ножа

Разобрать режущий аппарат:

  1. Отвернуть гайки йслта 17 (см. риС; 2), снять пружину 16 и щечки 18 и 19 соединительного звена.
  2. Вынуть шплинт, ослабить корончатую гайку болта 15, оси коромысла 14 и отвести коромысло в сторону в пазах кронштейна 13.
  3. Вынуть нож за головку. При этом в целях соблюдения правил безопасности нельзя держаться за пальцы режущего аппарата.
  4. Отвернуть гайки, вынуть болты, снять направляющую ножа 12, два-три пальца 21 и прижимную лапку 26 с регулировочными прокладками 25.

Разобрать механизм привода ножа (см. рис. 2):

  1. Отвернуть гайки на стяжке и на болтах накладок 10. Снять накладки, вынуть болты.
  2. Отвернуть корончатую гайку, вынуть болт 15, снять коромыс-m 11 и перенести его на верстак для разборки.
  3. Отвернуть гайки, вынуть болты, снять крышку головки шату-ш& 5, отогнуть буртик замочной шайбы, отвернуть круглую гайку аальца кривошипа 4, съемником спрессовать с пальца головку шатуна вместе с подшипником и выпрессовать из головки подшипник.
  4. Отвернуть гайки болтов 6 и 7, вынуть болты и снять стержень шатуна 8.
  5. Отвернуть контргайку и стопорный винт вилки шарнира 2 в снять с вала 3 карданный вал 1 и выбить шпонку.
  6. Вынуть шплинт, отвернуть корончатую гайку стяжного болте и снять кривошип 4 с вала 3.
  7. Отвернуть гайки на четырех болтах, вынуть болты и снять корпус с валом кривошипа в сборе.
  8. Разобрать коромысло, для чего вынуть шплинты, отвернуть корончатые гайки, вынуть шаровые болты, снять кольцо, выпрестаь вать ось 14 с подшипником, выпрессовать подшипник из корпусе коромысла 11, снять замочные кольца и спрессовать подшипник с оси кулисы.

После разборки механизма привода ножа и режущего аппарата проверить состояние и крепление пальцевого бруса. Установить т место снятые регулировочные прокладки и прижимную лапку, пальцы режущего аппарата и направляющую ножа.

Проверить крепление всех пальцев к уголку бруса. При легко» ударе молотка плохо закрепленные пальцы издают дребезжащий звук. Гайки на болтах крепления этих пальцев подтянуть.

Проверить положение носков и вкладышей пальцев, которые должны находиться в одной плоскости. При натяжении шнура меж« ду крайними пальцами носки пальцев не должны отклоняться вверх и вниз более чем на 3 мм, а рабочие поверхности вкладышей — вё 0,5 мм. Погнутые пальцы отрихтовать легкими ударами молотка.

Осмотреть спинку и головку ножа, состояние сегментов н зги клепок. Прогибы спинки ножа и неправильное положение сегментож устранить рихтовкой спинки на плите, а плохо закрепленные сегменты переклепать.

Проверить щечки, пружину и болт соединительного звена шаровых головок ножа и коромысла, ось, подшипники, замочные кольца и корпус коромысла, накладки, рейки, стержень и головку шатуна, кривошип, корпус с приводным валом и вилку карданного вала. Убедиться в их исправности и приступить к сборке.

Собрать и отрегулировать режущий аппарат ш механизм привода ножа: 1. Собрать коромысло 11 (см, рис. 2). Запрессовать в корпус коромысла подшипник, установить в пазы оси 14 замочные кольца. Запрессовать ось в подшипник, s второй подшипник — в коромысло. Надеть защитное кольцо. Вставить шаровые болты, затянуть корончатые гайки.

  1. Установить коромысло в пазы кронштейна жатки, вставить гайку крепления 15, надеть шайбу и навернуть корончатую гайку.
  2. Собрать шатун. Запрессовать подшипник в головку шатуна 5, напрессовать его на палец кривошипа 4, надеть замочную шайбу, затянуть и зафиксировать гайку. Поставить на место крышку, вставить болты и затянуть гайки. Соединить стержень шатуна 8 с го« ловкой 5, вставить стяжные болты 6 и 7 и затянуть гайки.
  3. Поставить на место корпус вала кривошипа 3 в сборе и надежно затянуть гайки. На один конец вала кривошипа установить вилжу шарнира 2 карданного вала 1, предварительно вставив в паз шпонку, завернуть стопорный винт и затянуть контргайку. На второй конец вала надеть кривошип 4, затянуть и зашплинтовать корончатую гайку стяжного болта.
  4. Соблюдая осторожность, вставить нож в режущий аппарат. При правильном положении пальцев 21, прижимных лапок 26 и на-аравляющей 12 нож должен свободно входить в режущий аппарат а легко двигаться от небольших усилий руки.
  5. Сместить коромысло в пазах кронштейна в сторону режущего аппарата, соединить шаровые головки ножа и болта коромысла эдечками 18 и 19 соединительного звена, вставить болт 17, надеть нружину 16, шайбу и затянуть гайки так, чтобы оставался суммар-мый зазор между витками пружины 2—3 мм, а шаровые головки свободно поворачивались в гнездах, но не имели люфта. Это позволит компенсировать во время работы взаимные отклонения коромысла и ножа в разных плоскостях.
  6. Проверить положение сегментов ножа 22 относительно про-тиворежущей пластины 28. Они должны прилегать друг к другу или аметь зазор не более 0,8 мм в передней и 1,5 мм в задней части. Регулируют зазоры прокладками 25 (см. рис. 2) прижимных ла-иок 26 и перестановкой пластин трения 24. Зазор между прижимной лапкой 26 и сегментом 22 не должен превышать 0,5 мм.
  7. Закрепить направляющую 12 головки ножа так, чтобы головка свободно перемещалась в пазах. Овальные отверстия на паль-левом брусе 23 и регулировочные шайбы позволяют устанавливать яаправляющую в нужное положение.
  8. Вставить шаровую головку болта коромысла в выемки накладок 10 шатуна и слегка затянуть гайки на стяжке и на болтах макладок. Установить и закрепить коромысло в пазах кронштейна, добиваясь отклонения щечек 18 и 19 соединительного звена назад яа 2,5 мм и совмещения осевых линий сегментов 22 и пальцев 21. При отклонении осевых линий более чем на 5 мм режущий аппарат центрируют, изменяя длину шатуна.
  9. Отпустить гайки стяжки и болтов накладок 10 шатуна и смещением их относительно зубчатых реек 9 установить необходимую длину шатуна. Убедившись в том, что выступы реек 9 вошли в вы-«мки накладок до отказа, затянуть гайки на болтах накладок шатуна, а гайки стяжки затянуть так, чтобы шаровая головка болта коромысла свободно поворачивалась, но не имела ощутимого люфта.
  10. Проверить свободное совмещение центров сфер накладок и шарового болта коромысла. Это достигается правильной установкой шатуна без перекоса. Для этого необходимо установить нож в вреднее положение, отпустить гайки на болтах 6 и 7 и, поворачивая шкив ведущего вала наклонного транспортера, переместить кривошип на 360°. Овальное отверстие болта 7 позволит шатуну занять правильное положение и устранить перекос шатуна относительно головки. Надежно затянуть гайки на болтах 6 и 7.

Устройство и регулировка делителя с регулируемыми стеблеотводами

Делители отделяют срезанные стебли от основного хлебнош массива.

Для уборки короткостебельных хлебов и зерновых культур с нормальным неполеглым стеблестоем высотой до 1 м делителям® на жатках служат боковины со съемными носками.

Длинностебельные и полеглые хлеба убирают жатками, оборудованными делителями с регулируемыми стеблеотводами, которые поставляются хозяйствам по отдельным заказам.

Рис. 3. Делитель с регулируемыми стеблеотводами

Такой делитель (рис. 3) состоит из корпуса 1, основной трубы 11, носка 13 с башмаком 12, стеблеотводов 4 и 8, прутков 3 и 14„ растяжек, трубок и специальных болтов 2 и ручек 10 для крепления стеблеотводов.

Во время уборки длинносоломистых и полеглых хлебов центральный корпус 1 и стеблеотводы 4 и 8 устанавливают применительно к высоте хлебостоя так, чтобы длинные и спутанные стебли яе повисали на боковинах жатки и не выдергивались из почвы.

Положение центрального корпуса делителя регулируют при помощи специального болта 2 и прутка 3, а вынос стеблеотводов изменяют: внешнего — прутком 6 и телескопической трубой 7, внутреннего — прутком 14 с рукояткой 5.

Рис. 4. Вариатор оборотов мотовила

Чрезмерный вынос внутреннего стеблеотвода 4 нарушает нормальную работу мотовила, ухудшает срез стеблей и приводит к потерям зерна за жаткой.

Разборка, сборка и установка вариатора мотовила:

Рис. 5. Механизм привода и регулирования мотовила

  1. Ослабить натяжение цепей, найти соединительные звенья, вынуть их и снять цепи привода вариатора и мотовила.
  2. Отсоединить трубопровод от гидроцилиндра 14 (рис. 4).
  3. Отвернуть гайки, вынуть болты крепления кронштейна, снять ремень 12 и нижний шкив вариатора в сборе.
  4. Слить масло из гидроцилиндра и навернуть пробку на штуцер 16.
  5. Ослабить крепление разрезной втулки кронштейна 15, снять кронштейн с гидроцилиндра 14.
  6. Отогнуть замочные шайбы, отвернуть гайки на шпильках 11, снять крестовину 9 с плунжером 10, подвижный диск 7 с пальцем 8, ведущий диск. Снять крышку подшипника, отвернуть гайки и вынуть шпильки 11.
  7. Сжать пружину 3, снять стопорное кольцо, медленно ослабить пружину, снять звездочку обойму, пружину 3, ведомый 4 и ведущий 5 диски верхнего шкива.
  8. Осмотреть состояние снятых узлов и деталей, уяснить устройство вариатора и, не выпрессовывая подшипники и не снимая уплотнения, собрать шкивы вариатора в последовательности, обрат» ной разборке.
  9. Установить нижний шкив в сборе на корпус жатки, надеть ремень 12 и затянуть болты крепления вала шкива.
  10. Отвернуть пробку на штуцере 16 и навернуть накидную гайку трубопровода.
  11. Отрегулировать величину хода подвижного диска 7, для чего ослабить гайки на шпильках 11, сдвинуть плунжер 10 до упора в донышко гидроцилиндра 14 и равномерно затягивать гайки её шпильках до тех пор, пока зазор между дисками 6 и 7 составит 25±Гмм. В таком положении загнуть лапки замочных шайб на крестовину.
  12. Натянуть ремень вариатора поворотом нижнего шкива г овальных отверстиях так, чтобы прогиб ремня при усилии 4 кгс (39,23 Н) не превышал 8—10 мм.
  13. Надеть цепи, установить соединительные звенья и натянул цепи привода вариатора и мотовила.

Разборка, сборка и регулировка универсального мотовила

Снять с жатки мотовило:

  1. Снять предохранительный кожух механизма привода мотовила.
  2. Ослабить гайку стяжного болта 14 (рис. 5) зажимного хому-ш пальца 3, вынуть ограничительный шплинт, установленный на конце тяги 13, отсоединить от ползуна 15 штангу 5 и тягу 13, сместить мотовило на поддержках 2 назад и снять цепь привода мотовила.
  3. Снять мотовило с поддержек и установить его на специальную подставку для разборки и сборки мотовила.
Читайте также:  10 лучших кухонных комбайнов с мясорубкой

Рис. 6. Мотовило универсальное

Разобрать мотовило:

  1. Отвернуть гайки и контргайки «а болтах предохранительной муфты ведомой звездочки 1 (рис. 5), вынуть болты, снять пружины, выпрессовать шпонку и снять сту-шцу трения, кольца, звездочку и нажимной диск с цапфы вала мотовила.
  2. Отсоединить планку с роликами эксцентрикового механизма от тяги ползуна 15.
  3. Вынуть шплинты на цапфах вала мотовила, снять подшипник с ползуном, щиток 23 (рис. 6) и подшипник 22 с ползуном 21.
  4. Отогнуть шайбу, отвернуть гайку, вынуть ось с роликом и снять с вала мотовила планку 12 со вторым роликом и поводком эксцентрика. Расшплинтовать пальцы кривошипов 17 труб граблин 18, снять шайбы и обойму эксцентрикового механизма 13 в сборе. Отвернуть гайки, вынуть болты и снять с обоймы 14 пластины 16 а лучи 15.
  5. Вынуть шплинты на концах граблин, вынуть пальцы, снять защитные пластины с лучей правой крестовины 1.
  6. Отогнуть замочные шайбы, отвернуть гайки, вынуть болты, снять скобы 6, полуподшипники 7 с лучей крестовин 1, 4 и 10 и поочередно снять с мотовила трубы 18 с граблинами.
  7. Отвернуть гайки, снять распорные планки 8 с лучей крестовин 4 и 10, вынуть из отверстий лучей болты с полукруглыми головками.
  8. Отвернуть гайки на концах шпренгелей 3, вынуть концы шпренгелей из отверстий кронштейнов 2, отвернуть вторые гайки и извлечь шпренгели из отверстий лучей крестовины 4.
  9. Отвернуть гайки, вынуть болты и снять лучи с крестовин 1, 4 и Ю, а с крестовин 1 снять защитный диск 24.

Мотовило поступает в хозяйство в разобранном виде. Поэтому его необходимо уметь правильно собирать, устанавливать на жатку и регулировать. Перед началом сборки проверить состояние и комплектность деталей, болтов, гаек, шайб и шплинтов.

Собрать мотовило:

  1. Установить на подставке вал 11 (см. рис. 6) так, чтобы отверстия на кронштейнах 2 были направлены вверх. Ввести в пазы средней крестовины 4 деревянные лучи 5 с отверстиями, вставить болты в отверстия и затянуть гайки.
  2. Продеть шпренгели 3 в отверстия лучей 5, а их концы в отверстия кронштейнов 2, предварительно навернув на резьбовую часть шпренгелей гайки. Навернуть на концы вторые гайки и натяжением шпренгелей устранить прогиб вала (центральной трубы мотовила).
  3. Закрепить в остальных пазах крестовин 1, 4 а 10 деревянные лучи 9, затянуть гайки. К крестовине 1 одновременно с лучами закрепить защитный диск 24.
  4. Вставить в отверстия труб 18 пальцы граблин и зафиксировать их шплинтами.
  5. Смазать маслом АК-15 гнезда лучей; поочередно установить трубы на лучи, направленные вверх; поворачивая вал, закрепить скобами 6 полуподшипники 7; вставить стяжные болты; подложить под гайки замочные шайбы; затянуть гайки и отогнуть шайбы.
  6. Соединить лучи крестовин 4 и 10 распорными планками 8, а лучи правой крестовины — защитными пластинами 16.
    Защитные пластины правой крестовины закрепить специальными пальцами, которые зафиксированы шплинтами в трубах 18. Между головками пальцев и пластинами установить шайбы. Провернуть трубы с граблинами и, убедившись в свободном их вращении, приступить к сборке эксцентрикового механизма.
  7. Установить в пазы обоймы 14 лучи 15, вставить болты и затянуть гайки. Вставить в отверстия лучей меньшего диаметра болты, соединить концы лучей защитными пластинками 16, навернуть и затянуть гайки. Снять с планки 12 ось с роликами, вставить планку в обойму 14, установить ось с роликом на место.
  8. Надеть на левую цапфу вала мотовила поводок эксцентрика, поставить на пальцы кривошипов 17 труб с граблинами 18 шайбы, завести пальцы в подшипники лучей 15 эксцентриковой обоймы 13 и зашплинтовать.
  9. Установить на правую цапфу вала мотовила деревянный подшипник 22 с ползуном 21 и зашплинтовать. В проушины опорных планок ползунов вставить пальцы с разрезными головками.
  10. Отрегулировать окончательно натяжение шпренгелей 3 так, чтобы вал мотовила не имел прогибов. При натяжении шпренгель должен находиться вверху. Прямолинейность вала проверить натяжением шнура между выступами крайних крестовин 1 и 10. Закрепить на кронштейнах 19 граблин 18 лопасти 20.

Установить мотовило на жатку и отрегулировать его. Вставить в разрезные головки пальцев ползунов 15 (см. рис. 5) тяги, на концах тяг установить ограничительные шплинты. Надеть ползуны на поддержки так, чтобы вал мотовила находился над поддержками. Затянуть гайки на болтах зажимных хомутов пальцев 3 и соединить планку с тягой левого ползуна мотовила, а штангу 5 (см. рис. 5) с пальцем 3.

Проверить состояние фрикционных колец предохранительной муфты. Надеть на левую цапфу вала мотовила нажимной’диск, затем первое фрикционное кольцо, звездочку, второе кольцо и ступицу трения, надеть на болты пружины, вставить болты в отверстия ступицы и диска и навернуть гайки. Закрепить собранную муфту на валу мотовила шпонкой так, чтобы звездочка 1 находилась в одной плоскости с ведущей звездочкой и натяжными звездочками 4 и 8. При необходимости натяжные звездочки смещают в нужную сторону регулировочными шайбами 6 или подрихтовкой планки 7. Надеть цепь и приступить к регулировкам мотовила.

  1. Установить мотовило так, чтобы вал (центральная труба) находился в одной вертикальной плоскости с пальцевым брусом режущего аппарата. Для этого необходимо ослабить гайку болта 14 зажимного хомута пальца 3, сместить вперед или назад мотовило и надежно затянуть гайку.
  2. Освоить вынос мотовила, равномерно перемещая его на поддержках, и отрегулировать зазор между концами граблин и пальцами режущего аппарата, а также между концами граблин и спиралью шнека жатки по заданию преподавателя.
  3. Опустить мотовило в крайнее нижнее положение. Вынуть шплинт, и палец вилки 10 отвернуть на вилке контргайки, ввинчивая или вывинчивая вилку 10 на поддержке 2, установить минимально допустимый зазор 20—25 мм и соединить вилку со штоком гидроцилиндра. Аналогичную операцию проделать и на правой стороне жатки. Установить пазы вилок с левой и с правой сторон строго вдоль поддержек и надежно затянуть контргайки. Это позволит избежать поломок вилок или штоков гидроцилиндров мотовила.
  4. Переместить мотовило в крайнее заднее положение, для чего ослабить гайки на болтах зажимных хомутов пальцев 3 с левой и с правой сторон и, равномерно сдвигая мотовило на поддержках, установить минимальный зазор между пальцами граблин и спиралью шнека 15 мм и надежно затянуть гайки.
  5. Изменить наклон граблин мотовила. Для этого отвернуть гайку, вынуть болт, соединяющий планку 12 с роликами (см. рис. 6) с тягой левого ползуна мотовила, совместить отверстие планки с другим отверстием тяги ползуна, вставить болт и затянуть гайку. Если планка с роликами 12 закреплена в первом отверстии тяги ползуна, то граблины мотовила будут иметь наклон вперед на 15°, во втором отверстии граблины станут в вертикальное положение, в третьем и четвертом — граблины наклонятся назад по ходу движения комбайна соответственно на 15 и 30°.
    Для уборки высокостебельных хлебов мотовило следует отодвинуть назад, граблины наклонить вперед на 15°, а деревянные лопасти опустить в нижнее положение.
    Для уборки нормального хлебостоя с небольшой и средней по-киклостью стеблей мотовило необходимо установить в среднее положение, граблины поставить вертикально, а лопасти закрепить так, чтобы они не закрывали концы пальцев.
    Для уборки полеглых короткостебельных и среднестебельных хлебов мотовило вынести максимально вперед, граблины наклонить назад на 15°, а при уборке полеглых длинностебельных хлебов — назад на 30°, лопасти с граблин снять.
  6. Отрегулировать предохранительную муфту мотовила на передачу крутящего момента 12 кгс-м (117,68 Н-м). Для этого равномерно затянуть гайки на болтах и сжать пружины настолько, чтобы при усилии 18 кгс (176,52 Н), приложенном к трубе граблин, муфта начала пробуксовывать.
  7. Натянуть ремень вариатора, для чего ослабить гайки на болтах крепления нижнего ведущего шкива, сместить шкив за счет овальных отверстий в приливах кронштейна до нормального натяжения ремня и надежно затянуть гайки.
  8. Во время работы рычагами гидросистемы комбайна мотовило можно опускать или поднимать, перемещать вперед или назад и изменять число оборотов применительно к состоянию убираемого хлебостоя.

Сблокированный механизм перемещения мотовила автоматически обеспечивает подъем и одновременное перемещение мотовила назад, или опускание, и одновременное перемещение мотовила вперед. Максимальный подъем мотовила 460 мм, а вынос — 380 мм.

При уборке хлебов с нормальным хлебостоем мотовило необходимо поднимать так, чтобы граблины касались стеблей на высоте 2/з от места среза.

Правильная регулировка мотовила исключает потери срезанным колосом, зависание хлебной массы на граблинах, перебрасывание стеблей через ветровой щит и обмолот зерна из колосьев.

Обороты мотовила можно изменять от 15,5 до 52 в минуту при помощи клиноременного вариатора и заменой шестнадцатизубдовой звездочки на двадцатизубцовую.

Окружная скорость граблин мотовила при работе комбайна на > пониженной передаче должна быть больше поступательной скорости уборочного агрегата в 1,7—2,0 раза, а при работе на повышенных передачах — в 1,2—1,5. При больших оборотах мотовила срезанные стебли перебрасываются через ветровой щит, а при малых — ухудшается подвод стеблей к режущему аппарату.

Комбайн Дон-1500Б, Дон-1200Б. Подготовка к работе

Допустимый уровень потерь зерна за жаткой — 1,0%, за платформой-подборщиком — 0,5%, молотильным аппаратом — 1,5% является результатом возможностей, заложенных при проектировании и изготовление машины зерноуборочного комбайна . На этапе использования уровень указанных выше потерь можно достичь при условии соблюдения правил технического обслуживания ремонта сельскохозяйственной техники ( зерноуборочного комбайна), хранения и выполнения всех технических и технологических регулировок зерноуборочного комбайна. Иначе потери будут больше.

Платформа-подборщик

Неправильное хранение приводит к более половины случаев отказов платформы-подборщика зерноуборочного комбайна . Нарушение правил хранения зачастую сказываются на неметаллических изделиях: теряется эластичность, разрушается полотно, расслаиваются и удлиняются ремни, повреждается уплотнения и тому подобное.

Готовясь к сезону сбора, обращают внимание на состояние замка полотна — повреждение и расслоение здесь недопустимы. Натяжение полотна должно быть таким, чтобы зазор между нижней планкой тягового цепи и направляющим роликом составлял 10-15 мм. Трещины на кронштейнах опорных колес недопустимы. Когда полотно подборщика снято, осматривают на наличие трещин ведущий вал. Bapиaтop транспортера подборщика должен плавно, без рывков, изменять скорость вращения. Повреждение обойм и излом пальцев недопустимы. Расстояние между пальцами и днищем шнека в зерноуборочном комбайне должна быть 12-20 мм, для проставки — 25-35 мм. Давление опор колес подборщика на грунт должно составлять 100 ± 10Н.


Мерки муфты

В основном подготовка мер муфт зерноуборочного комбайна к работе заканчивается контролем их наличия. При этом пружины муфт, поставленные на хранение без разгрузки, приобретают остаточную деформацию и теряют упругость. Коррозия на дисках, подгорания накладок, наличие трещин, поломанные пружины и прижимные болты — недопустимы. В рабочем состоянии пружины должны равномерно контактировать с диском, зазор между витками сжатых пружин должно быть не менее 0,2 мм. Для регулировки момента срабатывания муфты фиксируют вал, на котором устанавливают муфту, прикладывают усилия и с помощью динамометра определяют момент срабатывания.

Если не хватает приспособлений, позволяющих контролировать крутящий момент срабатывания муфт в зерноуборочном комбайне СК-5, можно сделать так: гайками прижимных болтов сжать пружины до касания витков и затем отвинтить гайки на один-два оборота в фрикционных и на шесть оборотов — в кулачковых муфтах. В таком положении надо навинтить контргайки.

Размерно-весовые характеристики зерноуборочного комбайна «Енисей 1200»

Представляем в таблице основные характеристики комбайна “Енисей 1200”.

ПоказателиРазмерностьЗначения
Габариты:
длинамм10500
ширина по жаткемм7500
высотамм3800
Снаряженная массакг9700
Объем бункерал4500
Максимальная производительностькг/час9000
Диаметр молотильных барабановмм550
Производительность шнекового выгружателя зернакг/с17

Комбайн отличается довольно высокой производительностью. При средней урожайности зерновых от 20 до 30 ц/га обеспечивается оптимальное соотношение поступательного движения и обмолота зерна при подборе валков.

Цепные передачи

Проблема использования цепных передач зерноуборочных комбайнов в основном заключается в том, что не осуществляют своевременного диагностирования, в результате чего цепи остаются в работе, пока не сработаются. Поэтому замене подлежат уж ведущая и ведомая звездочки. Во время подготовки к уборке оценивают состояние цепей, звездочек и натяжных устройств. Цепи, в которых есть разрывы или деформация пластин, разрушение роликов, подлежат замене. Злом и выкрошивания зубьев звездочек недопустимы. Звездочки должны жестко, без осевого или радиального перемещения, удерживаться на валах. Деформация и обрыв сварного соединения кронштейнов натяжных устройств, а также срыв и повреждения резьбы, фиксирующую натяжную звездочку, недопустимы. Звездочка натяжного устройства в зафиксированном состоянии должна лежать в одной плоскости с контуром цепной передачи. Отклонение от плоскостности допускается не более 0,2 мм на каждые 100 мм межцентрового расстояния. На практике одноплоскость звезд с контуром цепи остается без внимания, вызывая простой комбайна в случае падения и разрушения цепи во время работы.

Срабатывания цепи можно определить по удлинением десяти звеньев под нагрузкой 300-400 Н (30-40 кг). Все цепные передачи должны быть натянуты в соответствии с требованиями инструкции по эксплуатации комбайна. Недостаточное натяжение вызывает падение со звездочек и повышенное колебания холостой. Контроль натяжения цепей осуществляется от нагрузки 10-20 Н (1-2 кгс) посередине ведущего звенья цепи в перпендикулярном к нему направлению. Периодичность проведения — через каждые 60 моточасов работы комбайна по нормам, приведенным в таблицах инструкции по эксплуатации.

Как работает сельскохозяйственный зерноуборочный комбайн

Зерноуборочный комбайн — сельскохозяйственная машина для уборки колосовых культур, таких как пшеница, рожь, ячмень. При установке дополнительного оборудования агрегат способен собирать и другие технические сорта зерновых: кукурузу, рапс, гречиху и подсолнечник, зернобобовые и мелкосеменные смеси.

Среди агрономов и фермеров широкое распространение получили самоходные комплексы «Дон-1200», «Дон-1500» и «Вектор». Их производительность достигает 8-12 т за 1 час, потери зерна — не более 1,5%. Комплексы используются при прямом и раздельном способах комбайнирования.

Комбайн по сбору зерновых культур представляет собой сложный механизм, который выполняет полный технологический цикл, включающий такие операции:

  • срезание хлебных колосьев;
  • подачу их к молотилу;
  • обмолот зерен;
  • очищение вороха;
  • перемещение в бункер;
  • выгрузку зерна.
Читайте также:  Bosch profikubixx 800w инструкция

Устройство зерноуборочного комбайна, рабочий процесс от подготовки агрегата до его эксплуатации рассмотрим на примере Дон-1500.

Ременные передачи

Замасливания, расслаивания, повреждения корда и потеря формы паса зерноуборочного комбайна — недопустимы. Шкивы должны быть без скалывания, трещин и лежать в одной плоскости с контуром паса. Натяжные устройства должны выполнять свои функции. Заклинивания осей вращения — недопустимы. Зазор между боковиной кронштейна механизма натяжения привода молотильного аппарата РСМ-10 и внешним диаметром шкива двигателя должен быть в пределах 17-23 мм. В случае несоответствия зазор регулируют установкой прокладок между опорным кронштейном механизма натяжения и опорной поверхностью опоры рамы. При включенном механизме зазор между верхним кожухом и нижней основой паса должна составлять 8-12 мм для зерноуборочного комбайна «Дон-1500», а между нижним кожухом и верхней основой паса — 4-6 мм.

Проверяется прогиб посередине ведущей звена, он должен быть равен для зерноуборочного комбайна «Дон-1500» 10-15 мм при усилии 60 Н и для зерноуборочного комбайна «Нива» — 30-35 мм при усилия 40 Н.

Проверяют относительное размещение узлов механизма включения и выключения привода наклонной камеры. При правильном регулирования в зерноуборочном комбайне «Дон-1500» зазор между торцом пробки тяги натяжного ролика и контргайкой должен быть не менее 10 мм. Зазор между кронштейном рамы и рычагом натяжного ролика (при включенном привода) должен быть 12 ± 1 мм. Зазор между пасом и кожухом должен составлять 6-10 мм для зерноуборочного комбайна «Дон-1500».

При правильном регулировании в зерноуборочного комбайна «Нива» зазор между салазками, который закреплен на корпусе молотилки, и относительно натянутом нижнем звеном паса должен равняться 5 мм. Зазор между башмаком, который вмонтирован над верхним звеном паса у ведущего шкива, и пасом должна быть 10 мм. Зазор между скобой, которая закреплена на ocи натяжного ролика и охватывает приводной ремень с внутренней стороны, и внутренней стороной паса должен составлять 18 миллиметров.

Осматривают механизм включения выгрузного шнека в зерноуборочном комбайне «Дон-1500». При включенном приводе расстояние между витками пружины должно быть 1,0-1,5 мм. В зерноуборочном комбайне «Нива» при выключенном положения подвижной кулачковой муфты зазор между кулачками должен находиться в пределах 4 ± 1 мм. В комбайна «Дон-1500» проверяют натяжение ремня, при включенном приводе зазор между шкивом и кожухом должен составлять 12-14 миллиметров.

В зерноуборочном комбайне «Дон-1500» осматривают привод гидронасоса ходовой части. Для нормальной работы привода надо, чтобы прогиб посередине ведущей звена паса составлял 10-15 мм при усилия 60Н. Прогиб ходового ремня СК-5 от усилия 40 Н, приложенной внутри звена, должен быть 6-8 миллиметров.

Дееспособными являются ремни без механических повреждений, расслоений, отделенных нитей, трещин, впадин, выпуклостей, а остаточное удлинение которых не превышает 4 процентов.

Для проверки натяжения ремня следует замерять прогиб посередине ведущей звена в перпендикулярном к ней направлении, а в передачах с подпружиненными натяжными устройствами дополнительно проверить длину пружины.

Ременные приводы с подпружиненными натяжными шкивами требуют проверки натяжения один раз в сезон и в случае потери пасом тяговой способности. Натяжение ремней, не имеющих подпружиненных устройств контролируется при ЕТО. В случае буксования ремня в передаче с подпружиненными натяжными шкивами для установления причины буксования (если не забиваются рабочие органы) следует проверить соответствие значение прогиба ремня и упругости натяжной пружины. При установке нового ремня в передачах с подпружиненными натяжными шкивами контроль удлинение ремня и его натяжения осуществляют ежесменно к наработке 48-50 моточасов. В дальнейшем, до конца сезона сбора, натяжение не контролируют.

Своевременно и качественно проведенный ремонт зер­ноуборочной техники, правильная обкатка – основа без­отказной работы в поле. Особое внимание при подготовке зерноуборочных комбайнов к работе следует обратить на устранение мест возможной утечки зерна.


Иванченко Павел Григорьевич

О базовых технологических настройках, а также о том, что включает в себя герметиза­ция комбайна, корреспонденту «АгроИнфо» рассказал заведую­щий лабораторией использова­ния машинно-тракторного пар­ка КФ ТОО «КазНИИМЭСХ» Павел Григорьевич Иванченко (на снимке).

Базовые технологические настройки комбайна

Уравновешивающий меха­низм должен быть отрегулиро­ван так, чтобы обеспечивать го­ризонтальное положение жат­ки и силу воздействия башмаков жатки на почву 25-30 кг.

Регулировка режущего ап­парата заключается в том, что­бы рабочие поверхности паль­цевых вкладышей находились в одной плоскости (допускается рихтовка пальцев). Необходимо отрегулировать с помощью при­жимных пластин и регулировоч­ных прокладок зазор между ра­бочими плоскостями пальцевых вкладышей и сегментов ножа в передней части до 0,8 мм, а в задней – 0,3-1,5 мм. Зазор между прижимом и сегментом не дол­жен превышать 0,5 мм, и регули­руется подгибом носка прижима. Ход ножа при этом должен быть легким.

Регулировка мотовила. По вер­тикали мотовило должно разме­щаться так, чтобы нижние граблины касались стеблей в точке, расположенной от верхушки ко­лоса на одну треть длины стебля. Частоту вращения мотовила ре­гулируют в зависимости от ско­рости движения комбайна. При небольших скоростях (до 7 км/ч) отношение линейной скорости мотовила к скорости движения комбайна должна составлять 1,4-1,7, а при увеличенных скоростях (более 7 км/ч) должна составлять 1,2-1,4.


Костанайские комбайны. Коллаж: АгроИнфо

В таблице 1 приведены ос­новные установочные параме­тры узлов жаток в зависимости от состояния хлебостоя.


Таблица 1 – Основные установочные параметры узлов жаток

Регулировка подборщика заключается в выборе оборотов вала подбирающего механизма. Они зависят от скорости дви­жения комбайна и изменяются при помощи вариатора и долж­ны быть такими, чтобы подбира­емый валок плавно заходил под шнек жатки. Разрыв валка и забрасывание его на шнек жатки свидетельствуют о чрезмерно высоких оборотах, сгруживание валка – о недостаточных.

Наклонная камера. Отрегулировать натяжение цепей транспортера наклонной каме­ры так, чтобы крайние цепи по­средине можно было оттянуть вверх усилием руки на 50-70 мм.

Молотильный аппарат и очистка. Предварительно отрегулировать молотильный аппарат и очистку комбайна, как для пшеницы и влажно­сти хлебостоя 19-20% (влаж­ное). Дальнейшие регулировки осуществлять непосредствен­но в поле, в зависимости от состояния хлебов и убираемой культуры.

Цифровое обозначение регу­лировки отражает их очеред­ность. Всегда производите ре­гулировку только одной функ­ции. Прежде чем производить – сначала проверьте результат регулирования. Регулировка не должна вносить изменения бо­лее чем на 5% от предыдущей настройки. В случае отрицатель­ного результата увеличьте часто­ту вращения барабана.

Герметизация комбайна

По словам Павла Григорьевича, для снижения до минимума по­терь зерна необходимо тщатель­но проверить и убедиться в пол­ной исправности уплотнений, как в жатке, так и в молотилке в период подготовки комбайна к работе. Для этого:

  1. Переходной уплотнитель­ный щит (прорезиненный фар­тук) комбайна «Дон», перекры­вающий переход от корпуса жатки к проставке, должен плот­но прилегать к днищу простав­ки, щит звеном соединен с пру­жиной, усиление натяжения ко­торого регулируют с помощью рифленого зацепа и стопорного болта.
  2. Боковые уплотнительные щиты и переходной щиток, окан­тованный уплотнительным рем­нем, установлены в местах сое­динения корпуса жатки с наклон­ной камерой комбайнов «Нива», «Енисей», в местах прилегания металлических щитков допускается зазор не более 1 мм, а в соединениях, где установлены уплотнительные ремни, зазоры не допускаются.
  3. При соединении наклонной камеры жатки с молотилкой не­обходимо проверить состояние прорезиненного щитка, прикрепленного к брусу, уплотняющему стык между приемной и наклон­ной камерой.
  4. Убедиться в плотности при­легания крышки барабана к кор­пусу молотилки. При необходи­мости ее рихтуют.
  5. Убедиться в плотности при­легания всех крышек люков к панелям молотилки, а при не­обходимости добиваться этого рихтовкой.
  6. Уплотнить места установ­ки корпусов подшипников при­емного битера прорезиненным ремнем или щитками из листо­вой стали.
  7. Убедиться в плотности при­легания прорезиненных отливов грохота и решетного стана к при­валочным плоскостям. В местах соединения уплотнения транс­портной доски и продольных уплотнений грохота не должно быть щелей более 2 мм. При не­обходимости произвести рих­товку привалочных плоскостей.
  8. Устранить щели в местах крепления задних подвесок гро­хота путем постановки щитков из прорезиненного ремня.
  9. Рихтовкой устранить щели более 2 мм в сопрягаемых по­верхностях (кожухи с крышками и люками) элеваторов и шнеков. Зазор в сопрягаемых поверхно­стях крышек элеваторов, щитов уплотнения, переходных щитков не должен превышать 2 мм.

В период уборки надо ежедневно контролировать состоя­ние уплотнений и при необхо­димости восстанавливать их.

Правила технологического ухода

Кроме того, Павел Григорьевич советует обращать внимание на комбайн не только перед убор­кой, но и во внеуборочное время следить за своим основным по­мощником. Ученый выделил ос­новные правила ухода:

– при обходе комбайна и внеш­нем осмотре определите целост­ность его составных частей и уплотнений; очистите его от чрез­мерных скоплений половы, соло­мистой и растительной массы;

– удалите с помощью специаль­ного резака жгуты соломы на ра­бочих органах (мотовило, шнек) и деталях приводов жатки ком­байна (карданный вал, звездоч­ки и др.); – очистите полость камнеу­ловителя, проверьте плотность прилегания щитка к панели фар­тука грохота и надежно зафикси­руйте его прижимами;

– максимально опустите подба­рабанье и произведите очистку его поверхности через смотро­вые люки на боковых панелях молотилки специальными крю­ками из комплекта комбайна;

– тщательно взрыхлите каждый сектор стрясной доски и решет­ный стан грохота от залипаний через боковые люки чистиком; произведите полное открытие жалюзи решет;

– необходимо систематически следить, чтобы жалюзи рабочей поверхности клавишей не были погнуты и имели угол наклона не менее 45 градусов. При рабо­те комбайнов на остистых и засо­ренных культурах следует регу­лярно осматривать рабочую по­верхность клавиш соломотряса и в случае забивания их остями или зеленью – очистить. Очистку клавишей производить со сто­роны копнителя, а также через крышку молотилки специальным чистиком из комплекта принад­лежностей комбайна;

– уберите принадлежности, за­пустите молотилку, жатку ком­байна и создайте максимальный воздушный поток вентилятором очистки; работайте в течение 3-5 минут до полного удаления про­дуктов забивания и залипания;

– остановите молотилку, убе­дитесь в эффективности очист­ки, восстановите регулировоч­ные параметры в молотильном аппарате, решетном стане и вен­тиляторе очистки;

– закройте смотровые люки, убедитесь в их плотном при­легании к боковым панелям молотилки.

Екатерина Попова

Также читайте:

Учёные обсуждают: Сахарное будущее Казахстана – реально? Неиспытанная техника – риск для агрария
Поделиться материалом

Подшипниковые узлы

Один из основных признаков качественной работы подшипниковых опор зерноуборочного комбайна — отсутствие резкого шума и повышенного нагрева. Независимо от температуры окружающей среды, нагрев подшипников, смазанных маслом Литол-24, не должен превышать 100°С. Контролируются подшипники, установленные в транспортировочных органах (шнеки, элеваторах), на коленчатых валах соломотряса, валах контрпривода зерновой группы и заднего контрпривода. Корпуса подшипников должны быть без трещин. На уплотнениях подшипников не должна выдавливаться смазка. Если выдавливание есть, подшипник меняют. Запускают двигатель зерноуборочного комбайна , включают молотильный аппарат и через 15 минут работы проверяют рукой степень нагрева корпусов подшипников. Рука должна выдерживать температуру нагрева корпуса подшипника.

Деревянные подшипниковые узлы проверяют на наличие трещин, износа вкладышей, зазора между трущимися поверхностями. Радиальный зазор в подшипниках регулируют с помощью прокладок.

Проверяют степень завинчивания конусных втулок подшипников и иx фиксацию. Ослабляют натяжение приводных цепей и ремней, определяют величину радиального зазора в подшипниковых узлах. Допустимые значения суммарного зазора подшипников — корпус РСМ-10 составляют: вала соломотряса — 0,25 мм; вала контрпривода зерновой группы — 0,25 мм; вала заднего контпривода — 0,22 мм; вала зернового элеватора и колосового шнека — 0,29 мм; валов кругового элеватора и зернового шнека — 0,25 мм. Если зазор превышает допустимое значение, подшипники следует заменить.

Основные причины нагрева и преждевременного выхода из строя подшипников следующие: неправильный монтаж и демонтаж; загрязнения, попадающие в подшипник вместе с маслом при монтаже или обслуживании или в случае повреждения уплотнений; недостаток или избыток смазочного материала. В ряде сборочных единиц зерноуборочного комбайна установлено шарикоподшипники с двусторонними уплотнениями, которые крепятся на валу конусными закрепительными втулками или эксцентричным стопорным кольцом, а также имеют стопорный штифт на внешней сферической поверхности от поворота в корпусе. Готовя их к работе, следует обратить внимание на следующее:

  • во время демонтажа подшипника на конусной закрепительной втулке с вала следует открутить гайку, совместить ее с торцом закрепительными втулками, и коротким резким ударом через специальную оправку выбить втулку с внутреннего кольца. Легкие удары могут привести к деформации нарезной части втулки. Чтобы избежать сдвига вала на противоположной опоре, нужно поставить в его торец упор;
  • при замене одноразового масла подшипника с стопорным штифтом на внешнем сферическом кольце, чтобы избежать повреждения или среза головки штифта, подшипник нужно ориентировать в корпусе так, чтобы штифт попадал в тот же паз, в котором он находился после заводского монтажа;
  • гайку на закрепительную втулку надо устанавливать большей фаской к фиксирующей шайбе, усики которой не должны касаться уплотнения;
  • завинчивания гаек закрепительных втулок или эксцентричного стопорного кольца следует осуществлять только специальным динамометрическим ключом с крутящим.

Завышенные крутящие моменты могут вызвать заклинивание подшипников и даже разрыва внутреннего кольца; занижены — снижают надежность крепления на валу. Сочетание усов фиксирующей шайбы с пазом гайки нужно выполнять поворотом гайки в направлении увеличения крутящего момента. Гайки закрепительных втулок зерноуборочного комбайна завинчивают только после завинчивания резьбовых соединений корпуса. Несоблюдение этого может повлечь дополнительные осевые нагрузки в подшипниках, привести к нагреванию и выходу из строя. Осматривают места установки подшипниковых узлов и в случае необходимости ремонтируют, при этом следует установить причину разрушения отверстий, возникновение трещин и, по возможности, устранить их. К причинам относятся разбалансировка вращающихся рабочих органов, недостаточный крутящий момент завинчивания соединений, неправильно установлена ​​карданная передача и др.

Тормоза

Внешним осмотром убеждаются, что нет подтеков рабочей жидкости. При неоднократных нажатиях на педали тормоза правого и левого колес торможение должно быть одновременным и равномерным. Определяется линейкой свободный ход педалей торможения зерноуборочного комбайна , которая должна находиться в пределах 5-10 миллиметров. Тормозной путь определяют с помощью рулетки. При торможении зерноуборочного комбайна на сухой дороге с твердым покрытием на скорости 20 км/ч тормозной путь должен быть в пределах 8,0-9,0 м. В случае выявления отклонений следует проверить и удалить воздух из гидросистемы привода тормозов, проверить состояние накладок дисков и манжет главного и рабочего гидроцилиндров.

Читайте также:  Зерноуборочный комбайн Нива СК-5: технические характеристики, отзывы владельцев, сколько весит

Зерноуборочные комбайны: классификация, принцип работы и особенности каждого


Зерноуборочные комбайны – узкоспециализированные сельхозмашины, используемые для уборки зерновых. Функционально совмещают в себе операции нескольких приспособлений – жатки, веялки и молотилки. Благодаря полной автоматизации рабочих процессов позволяют закончить уборочную страду в сжатые сроки, что немаловажно для сохранения качества и питательной ценности убранного материала.

Ведущие и ведомые колеса

Визуально осматривают колеса на наличие порезов, трещин, посторонних предметов в них. Проверяют степень завинчивания гаек крепления колес к ступицам. Обрывы шпилек крепления недопустимы. Проверяют давление воздуха в шинах с помощью шинного манометра. Давление воздуха в шинах должно быть: на ведущих колесах — 0,17 ± 0,02 МПа (1,5-1,9 кгс / см2), на ведомых — 0,15 ± 0,02 МПа (1,3-1, 7 кгс / см2).

Одно из важных условий повышения надежности зерноуборочных комбайнов в послеамортизационный период — своевременное и качественное выполнение технического обслуживания. Подобно тому, как у человека проявляются болезни из-за ненадлежащего уход за собственным здоровьем в молодости, что повышает расходы на поддержание здоровья в пожилом возрасте, принимая во внимание устройство зерноуборочного комбайна, трудоемкость ТО комбайнов в послеамортизационный период увеличивается. По данным исследований, для содержания надежности техники на должном уровне периодичность ТО в этот период следует уменьшить: первое (ТО-1) — с 60 моточасов до 50; второе (ТО-2) — с 240 моточасов до 200.

Поддержание зерноуборочных комбайнов в работоспособном состоянии — это не последнее решение задачи по повышению прибыльности зерновой отрасли, здесь еще достаточно проблем и экономического и политического характера: диспаритет цен на промышленную и сельхозпродукцию, нестабильная экономическая ситуация в стране, постоянный рост цен на запчасти и горюче-смазочные материалы.

Я. Михайлович, А. Рубец

Регулировки зерноуборочного комбайна

Кто как добивается наименьших потерь при уборке зерновых культур? Какая скорость комбайна оптимальна и при каких условиях по величине урожайности, влажности зерна и т.д.?

С наименьшими потерями и с лучшим качеством зерновые можно убрать, если обмолот проводят в короткий срок – от достижения полной спелости до перезревания.

Для уборки зерновых возможно 2 способа уборки

  • Прямое комбайнирование (однофазная уборка);
  • Раздельная уборка (двухфазная уборка): жатва с укладкой в валки, подбор и обмолот валков.

Прямое или раздельное комбайнирование?

Особое преимущество прямое комбайнирование

имеет при неблагоприятных погодных условиях. Стеблестой после дождей быстрее сохнет, чем в валках.
Зерно, которое предназначено для посевного материала
, и
пивоваренный ячмень
следует убирать прямым комбайнированием.

Раздельная уборка

оправдана только при большой засоренности посева, неравномерном созревании и сильном развитии подгонов, плохих погодных условиях. Более раннее начало уборки, удлинение срока уборки и более длительное использование комбайнов при двухфазной уборке сопровождаются большими затратами, потерями и снижением качества зерна.

При раздельной уборке скашивают в валок зерновые в фазу молочно-восковой спелости.

Оптимальные сроки уборки

Для оптимальной обмолачиваемости зерновых необходимо руководствоваться следующими показателями:

  • Влажность зерна – не более 14%. Перед уборкой должна спасть роса.

Уборку комбайнами следует организовать так, чтобы по возможности обойти техническую сушку. Финансовые затраты на сушку, как правило, значительно выше, чем финансовая выручка при использовании комбайнов в неоптимальных условиях.

Что делать с комбайном после уборки

Что делать с комбайном после уборки

Характерной особенностью использования зерноуборочных комбайнов, как и большинства сельскохозяйственных машин, в отличие от техники в других областях народного хозяйства Украины, является кратковременный (7-14 дней в году) сезонный период их работы на уборке урожая.

Поскольку все остальное время сельскохозяйственная техника простаивает, очень актуальны вопросы хранения, технического обслуживания, ремонта и подготовки зерноуборочных машин к следующему сезону сельскохозяйственных работ в хозяйствах

Авторы:
С. С. Карабиньош, А. В. Новицкий, Национальный аграрный университет

Основные эксплуатационно-технологические мероприятия

К основным эксплуатационно-технологическим мероприятиям, обеспечивающим необходимую сохранность сельскохозяйственных машин и зерноуборочной техники, оборудования, особенно в периоды их вынужденного простоя, относятся: организация специальных помещений и площадок с твердым покрытием для хранения машин; использование специальных подставок и подкладок; мойка и очистка рабочих органов машин от грязи, технологических остатков, почвы и т. д. Постановка зерноуборочных машин на длительное хранение и прием в эксплуатацию оформляются приемо-сдаточным актом. Хранение сельскохозяйственной техники проводится согласно требованиям ГОСТ 7751-85 «Техника, которая используется в сельском хозяйстве. Правила хранения».

Зерноуборочные комбайны в хозяйствах Украины хранятся на открытых площадках с твердым покрытием или под навесом. Хранение в закрытых помещениях меньше практикуется из-за больших габаритных размеров зерноуборочных комбайнов. Наиболее распространен открытый способ хранения, хотя с учетом высокого процента износа комбайнов (свыше 90%) он требует больших затрат времени и средств на восстановление их работоспособности во время полевых работ, а простой машин при уборке приводит к неоправданным потерям зернового материала. Следует отметить, что стоимость техобслуживания и подготовки комбайна к хранению на открытых площадках или под навесом в 1,26 раза выше стоимости подготовки к хранению в закрытом помещении.

Недостаточная организация надлежащих, согласно требованиям стандартов, условий хранения зерноуборочных комбайнов в хозяйствах не позволяет получить соответствующих показателей сохранности техники, что в значительной мере влияет на эффективность ее использования. Как известно, в первую очередь следует произвести мойку и очистку машин после сезона полевых работ и постановки на хранение, поскольку без этих операций невозможно обеспечить эффективное их использование в будущем сезоне. Рабочие поверхности загрязняются частичками пыли органического и минерального происхождения, что является причиной повышенного износа и уменьшения остаточного ресурса машин. Остатки растений на рабочих органах жатки, мотовила, подборщика и наклонной камеры вместе с влагой из окружающей среды становятся теми реагентами, которые ускоряют коррозийные процессы, уменьшают стойкость деталей к износу, приводят к потере физико-механических свойств. Остатки зерновой массы в бункере, на деках и шнеках, накопив влагу, повреждают покрытие и ускоряют процесс коррозии. При этом интенсивность изменения параметров технического состояния зерноуборочных комбайнов без проведения необходимых подготовительных работ в несколько раз превышает интенсивность изменения этих параметров в условиях эксплуатации. Все эти факторы приводят к сокращению срока службы машин.

Нарушения хранения

Как свидетельствует опыт, механизаторы в наших хозяйствах не уделяют достаточного внимания вопросам подготовки машин к длительному хранению. Наблюдения показали, что основными нарушениями регламента работ по подготовке комбайнов к хранению являются: неудовлетворительная очистка и внешняя мойка зерноуборочной техники от пылевых отложений, загрязненных растительных остатков, которые вместе с влагой приводят к разрушению лакокрасочных покрытий и появлению коррозии на поверхностях деталей; отсутствие надлежащего осмотра и консервации передач с гибкой связью, звездочек, натяжных пружин и пружин предохранительных муфт, цепей, ремней, что, в свою очередь, может вызвать их разрушение, возникновение остаточных деформаций и пр. Антикоррозийная обработка не соответствует общепринятым нормам и требованиям инструкций, что обусловливает потери эксплуатационной надежности зерноуборочных машин.

Подготовка техники к хранению

Технологический процесс подготовки машин к хранению включает проведение очередного технического обслуживания машины: очистку, мойку, замену масел для подшипниковых узлов и другие операции. При условии открытого хранения машин рекомендуется снять с них сборочные единицы и детали, в частности, аккумуляторы, приводные ремни, агрегаты электрооборудования, элементы электронных систем и т. д., которые необходимо хранить в специально оборудованных помещениях, затем закрыть образовавшиеся от снятия отдельных узлов и агрегатов отверстия, загерметизировать блок-картеры, корпуса баков таким образом, чтобы вглубь их не попадала влага, абразивные частички, пыль, и законсервировать детали перед хранением.

Машины очищают от пыли, грязи, следов масел, растительных и других остатков, удобрений и пестицидов с помощью пароводоструйных установок ОМ-5285, ОМ-3260 и др. Для струйной очистки поверхностей сельскохозяйственной техники лучше применять синтетические моющие средства МЛ-51, лабомид 101, 103, «Темп-100». Рабочая концентрация их в растворе составляет 10…20 г/л. От остатков пестицидов машины очищают моющим средством «Комплекс», нанося его на поверхность пароводоструйной установкой ОМ-3360. Смывается раствор с поверхности деталей струей горячей воды. При этом части машин, на которые по инструкции недопустимо попадание моющих растворов, укрывают чехлами из брезента, парафинированной бумаги или полиэтиленовой пленки.

Следует отметить, что детали зерноуборочных машин теряют свою работоспособность не только от износа и изменения свойств материалов, но в значительной мере и от коррозии. Коррозия металлов и сплавов – это разрушение тела детали в результате химического или электрохимического воздействия среды. Химическая коррозия возникает под действием на металл газов, пара в условиях повышенных температур или жидких неэлектролитов. В этом случае защитная пленка на поверхностях деталей разрушается, а процесс коррозии ускоряется.

При организации хранения техники сельскохозяйственного назначения рекомендуется ее покраска, восстановление поцарапанных лакокрасочных покрытий, нанесение на не покрашенные рабочие поверхности защитных смазочных масел ЦИАТИМ-202; НГ-203; НГ-204 и других, которые служат хорошим защитным покрытием и имеют невысокую стоимость. Для внешней консервации выкрашенных и не выкрашенных металлических поверхностей и предохранения резинотекстильных материалов от старения применяют микровосковые составы ЗВВ-13, ППВ-74, ИВВС или смазочное масло ПВК, К-17, масло НГ-203. Наносят защитные материалы на очищенные поверхности деталей распылением, кистью, валиком или путем погружения в смазочное масло, нагретое до 80…90°С. Кроме этих материалов можно применять также солидол, Литол-24 (для заполнения точек смазки), а также жидкие смазочные консервационные масла – ЖКБ, ЖКБ-1.

Внутренние поверхности картеров двигателей, коробок переключения передач, раздаточных коробок, трансмиссий и мостов консервируют с использованием 1%-го раствора (по массе деталей от рабочего объема) смазочного масла с ингибитором ИМ. Систему охлаждения консервируют, используя ингибитор ВЕРБ, в такой последовательности: с системы сливают охлаждающую жидкость и промывают ее, а затем заливают 1%-м раствором ингибитора в воде, подогретой до 50…60°С, и выдерживают в струе 5 минут для полной адсорбции ингибитора на поверхность деталей системы охлаждения, после чего раствор сливают.

Внутренние пустоты баков, корпусов электрического и электронного оборудования консервируют, распыляя на них ингибитор ГПЗ-2. При консервации деталей топливной аппаратуры рекомендуют использовать присадки АКОР-1 (5% добавки в топливо, которое заливается в топливный бак). Цилиндры и воздушную систему двигателей перед постановкой на хранение обрабатывают с использованием ингибиторов ИП. При этом в дизельные двигатели вводят 15 г ингибитора через коллектор впуска или устройство для подогрева воздуха. В карбюраторных двигателях в каждый цилиндр через отверстия под свечки заливают 30…40 г масла рабочей консервации из расчета 1 г ИП на каждые 3 л объема, который нужно предохранить.

Бесперебойная работа электрических систем зерноуборочного комбайна не может быть обеспечена без создания контактов в соединениях проводников. Ненадлежащая подготовка элементов электрооборудования к хранению может привести к отказу машин во время агротехнических работ. При постановке машин на хранение необходимо разъединить электросоединения, колодки, удалить растительные остатки сжатым воздухом и закрыть электрооборудование специальными устройствами.

Жидкие защитные смазочные масла наносят на поверхности деталей сельскохозяйственных машин, используя средства для покраски, а густые смазочные масла и специальные смеси разогревают перед нанесением или разрежают в растворителях – керосине или дизельном топливе. При продолжительном хранении шин, гибких резиновых шлангов на открытых площадках их покрывают светозащитной алюминиевой краской АКС-3 или АКС-4, предохраняя от воздействия ультрафиолетового солнечного излучения. Возможно также использование для этой цели мело-казеинового состава: 75% мела и 20% казеинового клея, 4,5% гашеной извести, 0,25% кальцинированной соды и 0,25% фенола. Покрытие на шины наносят в два слоя. Согласно ГОСТам, поверхности трубопроводов высокого давления должны быть очищены от пыли, грязи и следов масла, просушены и посыпаны тальком, допускается хранение гибких трубопроводов без снятия с комбайнов при условии обработки их светозащитной смесью. Кривизна трубопроводов не должна быть меньше 500-700 мм, в противном случае они деформируются и становятся непригодными к использованию. Неудовлетворительное состояние гибких трубопроводов служит причиной отказа элементов электрогидравлики и в целом машины. При постановке на хранение комбайнов обращают внимание на состояние механических, гидромеханических, пневмомеханических и электромеханических систем машин, для которых основными отрицательными факторами внешней среды являются влажность и температура воздуха, радиоактивное и электромагнитное излучения, а также грызуны, насекомые и бактерии.

Оптимальные условия хранения

При хранении машин в закрытых помещениях их состояние контролируют не реже одного раза в два месяца, а на открытых площадках и под навесами – ежемесячно. После сильных дождей, снежных заносов и ветра состояние машин проверяют ежедневно и не позднее следующего дня после ненастья.

При техническом обслуживании машин в период хранения проверяют: состояние антикоррозийных покрытий, защитных устройств, целостность покраски, отсутствие коррозии, целостность и прочность крепления чехлов, ящиков, щитов, крышек; правильность установки машин на специальные подставки или подкладки (устойчивость, отсутствие перекосов, прогибаний и т. д.); комплектность; давление воздуха в шинах; надежность герметизации (состояние заглушек, пробок и плотность их прилегания) и т.д. Обнаруженные при осмотре повреждения и дефекты устраняют.

Правильность хранения сборочных единиц и отдельных деталей, находящихся на складе, проверяют каждые три месяца. При этом детали из резины и текстиля проветривают, перекладывают и при необходимости дезинфицируют и досуха протирают и посыпают тальком. В аккумуляторных батареях ежемесячно проверяют и в случае необходимости приводят в норму уровень и плотность электролита.

Техническое обслуживание машин и оборудования при снятии с хранения проводят в таком порядке: снимают машины с подставок или подкладок; очищают их и при необходимости расконсервируют; удаляют герметизирующие и защитные устройства; устанавливают на машины снятые перед хранением составные части; проверяют работу и регулирование сборочных единиц и машины в целом; очищают, консервируют и сдают на склад подставки, заглушки, чехлы и др.

Таким образом, как показывает опыт и наблюдения, создать идеальные условия для хранения таких габаритных машин, как зерноуборочные комбайны, и большого количества их деталей практически невозможно. Производители сельскохозяйственной продукции и владельцы зерноуборочных машин должны подбирать оптимальные условия для хранения техники, пользуясь установками соответствующих стандартов и инструкций.

Источник https://sxteh.ru/mess118.htm

Источник https://spectorg.su/na-pole/podgotovka-kombajna-k-uborke.html

Источник https://www.zerno-ua.com/journals/2008/oktyabr-2008-god/chto-delat-s-kombaynom-posle-uborki/

Источник

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.